300–500 kg/h kommerzielle schwimmende Fischfutterleitung für Kolumbien

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Die 300-500 kg/h kommerzielle schwimmende Fischfutterleitung Einheit für Einheit

Die kommerzielle schwimmende Fischfutterlinie mit einer Leistung von 300–500 kg/h betreibt neun angetriebene Stationen in einer festen Reihenfolge, von einer Wassertropfenmühle über Mischen und Zuführen bis hin zu Extrusion, Trocknen, Beschichten, Kühlen mit Sieben, Heben und Verpacken. Das Gebäude verfügt über einen Grundriss, eine Grundfläche und einen Satz Rutschen. Im Angebot ist lediglich angegeben, was jede Station bei 300 kg/h und noch einmal bei 500 kg/h verbraucht. Fünf der neun haben in beiden Ratings einen identischen Antrieb und scheiden aus der Entscheidung aus. Vier Änderungen: der Mischer, das Fass mit Aufbereiter und Schneidwerk, das Band mit Heizung und Ventilatoren sowie der Beschichter.

Angetriebener Punkt	Modell	300 kg/h	500 kg/h	Ändern
Zerkleinerungs-Wassertropfenmühle	SFSP56X30	11 kW	11 kW	keiner
Mischpaddel mit zwei Wellen	SSHJ-0.5 / SSHJ-1.0	5.5 kW	11 kW	Batch und Laufwerk
Füttern, scheißen	KWX50YP	1.5 kW	1.5 kW	keiner
Extrusion, nasse Doppelschnecke	65 / 70	22 + 3.0 + 0.75 kW	37 + 3.0 + 1.1 kW	Lauf und Messer
Trocknen, Netzgürtel	5 Lagen, 5 m / 5 Lagen, 8 m	45 + 8.8 + 3 kW	95 + 18 + 5.5 kW	Heizung und Ventilatoren
Beschichtung, Trommel	Einzel-/Doppelzimmer	5 kW	6 kW	Trommel
Kühlung und Siebung	LX-L550	8 kW	8 kW	keiner
Heben, Becherwerk	TDSG10-25	1.5 kW	1.5 kW	keiner
Abpacken, Wiegen	DCS-Z-W-50	4.5 kW	4.5 kW	keiner
Gelistete Laufwerke		119.55 kW	203.1 kW	vier Reihen

Tabelle 1: Die neun angetriebenen Punkte der kommerziellen schwimmenden Fischfutterleitung mit 300–500 kg/h und was jeder einzelne bei der 300- und 500-kg/h-Bewertung tut.

Lesen Sie die beiden Auflistungsspalten in den neun Zeilen und die Gesamtwerte betragen 119,55 kW bei 300 kg/h und 203,1 kW bei 500 kg/h. Der Unterschied verteilt sich nicht auf neun Einheiten: Es steht auf vier Reihen und die anderen fünf zeigen zweimal die gleiche Figur.

Es gilt die gleiche Zerkleinerungs-, Zuführ- und Absacklogikdas gesamte Sortiment an schwimmenden Fischfutter-Extrudern.

Vorderes Ende bei beiden Nennwerten von der Mühle bis zum Feeder

Drei Stationen bereiten die Maische vor, bevor sie ins Fass gelangt, und nur eine davon bewegt sich mit der Bewertung. In der Prozessreihenfolge gelesen, handelt es sich bei der Mühle und dem Schneckenförderer in beiden Angeboten um die gleichen Maschinen. Der Mischer ist die einzige Front-End-Einheit, die wächst, und zwar eher in der Chargengröße als in der Stationszahl.

Die 11-kW-Mühle und das Sieb zur Einstellung der Partikelgröße

Bei der Mühle handelt es sich um eine 11-kW-Hammerbrechereinheit mit einer Leistung von 1–2 t/h, und es handelt sich um die gleiche Maschine mit 300 kg/h und 500 kg/h. Bei einer Abzugsleistung von 300 kg/h erfüllt es die Aufgabe mit Platzreserve, und bei einer Abzugsleistung von 500 kg/h bleibt es immer noch innerhalb seines Bandes, sodass die Partikelgröße vom Sieb in der Mühle stammt und nicht vom Betrieb des Motors mit Vollgas. Ein feineres Sieb sorgt für Gleichmäßigkeit und kostet Durchsatz; ein gröberes macht das Gegenteil.

Aus diesem Grund wird der Bildschirm bei der Bestellung einmal eingestellt und erscheint nicht wieder, wenn sich der Ausgabepunkt ändert. Es wird im Vergleich zu den Pellets, die der Betrieb verkauft, und dem Rohmaterial, das er kauft, ausgewählt, und derselbe Bildschirm bedient dann beide Bewertungen.

Eine 250-kg-Charge bei 300 kg/h und eine 1000-kg-Charge bei 500

Der Mischer ist der Ort, an dem sich das Frontend verändert, und er verändert die Uhr der Crew mehr als die Maschine. Bei 300 kg/h ist der Mischer eine 5,5-kW-Zweiwellen-Paddeleinheit für eine 250-kg-Charge, und 250 kg reichen bei dieser Entnahme für knapp eine Stunde. Der Rhythmus ist eine Charge pro Stunde. Lassen Sie eine Charge zu spät fallen und das Fass läuft auf dem Ende der vorherigen Mischung, wodurch das Gewicht pro Beutel zu schwanken beginnt.

Bei 500 kg/h ist dieselbe Station eine 11-kW-Einheit für eine 1000-kg-Charge, was zwei Stunden dauert. Der Rhythmus lässt sich leichter einhalten und die Folgen eines Fehlers sind schwerwiegender: Ein Mischungsfehler bei dieser Chargengröße dauert zwei Produktionsstunden, um ihn zu beheben, und jeder Beutel innerhalb dieser zwei Stunden trägt ihn.

Die Charge ist also eine Planungsentscheidung, bevor sie eine Maschinenentscheidung ist. Eine Charge pro Stunde eignet sich für eine Mannschaft, die stündlich wiegen und laden kann. Zwei Stunden Puffer passen zu einer Crew, die lieber seltener die Formel wechseln möchte.

Die dritte Front-End-Station benötigt einen Absatz statt eines Abschnitts. Ein 1,5-kW-Schneckenförderer fördert die Maische vom Mischerauslass in den Konditionierer. Bei beiden Angeboten handelt es sich um die gleiche Einheit. Daher wird die Fördermenge durch die Schneckengeschwindigkeit eingestellt, die gegen den Appetit des Fasses arbeitet, und nicht durch einen größeren Motor mit höherer Leistung. Auf beiden Wegen ist der Zubringer die Einheit, die zuerst ein Mischerproblem meldet: Ein ausgehungertes Fass und ein überfluteter Aufbereiter werden beide hier angezeigt, bevor sie irgendwo anders angezeigt werden.

Back-End bei beiden Ratings von Barrel bis Bagger

Die Fassstation ist ein nasser Doppelschneckenrahmen. Bei 300 kg/h leistet der Hauptmotor 22 kW, der Aufbereiter 3,0 kW und das Schneidwerk 0,75 kW. Bei 500 kg/h leistet der Hauptmotor 37 kW, der Aufbereiter bleibt bei 3,0 kW und der Fräser erreicht 1,1 kW. Drei Antriebe werden zusammen gemeldet, da es sich um drei separate Elemente auf drei separaten Wellen handelt und die nicht bewegte Aufbereiterzahl den Ausschlag gibt: Der Dampfbetrieb folgt der Formel, nicht der Tonnage.

Ein fünflagiger Gürtel bei 5 m und 8 m

Bei beiden Modellen wird ein fünflagiges Netzband verwendet, wobei die Anzahl der Lagen der Teil ist, der sich nicht bewegt. Was sich bewegt, ist die Länge jeder Schicht, 5 m bei 300 kg/h gegenüber 8 m bei 500 kg/h, mit Heizung bei 45 kW gegenüber 95 kW, Ventilatoren bei 8,8 kW gegenüber 18 kW und Riemenantrieb bei 3 kW gegenüber 5,5 kW.

Mehr Gürtel bei gleicher Schichtanzahl bedeutet mehr Verweilzeit bei gleicher Betttiefe. Die Pellets durchqueren die gleiche Anzahl von Decks mit der gleichen Dicke und bleiben länger in der bewegten Luft, wodurch ein höherer Durchsatz immer noch auf dem 8–10 %-Band am Auslass landet. Durch den Kauf der höheren Bewertung wird also Trocknungszeit statt Trocknungstemperatur gewonnen, und ein Standort, der das Band verkürzt, um Platz zu sparen, gibt diese Zeit zurück.

Einzeltrommel und Doppeltrommel auf dem Coater

Beim Beschichter handelt es sich eher um eine Konstruktionsänderung als um eine Antriebsänderung. Bei 300 kg/h handelt es sich um eine Einzeltrommel mit 5 kW. Bei 500 kg/h handelt es sich um eine Doppeltrommel mit 6 kW. Das zusätzliche Kilowatt ist nicht der Punkt: Die Trommel wird länger, sodass die Pellets den Ölstrahl über eine längere Trommel leiten und das gleiche Ölvolumen über eine größere Tonnage pro Stunde verteilt wird, ohne an einem Ende nass zu werden.

Das Öl wird nach dem Trockner und vor dem Kühlen weitergegeben, weshalb sich der Beschichter zwischen beiden befindet. Die Wasserstabilität kommt vom Bindemittel und von dieser Schicht, und eine Schicht, die vor dem Trockner aufgetragen wird, würde mit der Feuchtigkeit ausgetrieben.

Drei Stationen schließen die Linie und an keiner ändert sich etwas. Bei der Kühlersiebmaschine handelt es sich um eine 8-kW-Einheit, die bei beiden Leistungen 400–600 kg/h durchläuft. Der Becherelevator leistet bei beiden 1,5 kW. Bei der Absackmaschine handelt es sich um eine 4,5-kW-Wiegeeinheit, die jeweils 200–300 Säcke pro Stunde verschließt.

Es lohnt sich, an dieser letzten Zahl festzuhalten. Eine nasse Woche zeigt sich eher am Band als an der Verpackungsmaschine, da die Größe der Verpackungsmaschine über beide Nennwerte hinaus und die Größe des Bands entsprechend diesen Werten liegt.

Was ändert sich bei der 500 kg/h-Bewertung?

Vier Einheiten bewegen sich und fünf bleiben, und die gesamte Differenz zwischen den beiden Notierungen liegt auf diesen vier.

Der Mischer fährt auf Puffer: Aus einer 250-kg-Charge werden 1000 kg und der Antrieb verdoppelt sich, sodass das Gefäß bei doppelter Leistung die vierfache Maische aufnimmt. Der Zylinder bewegt sich entlang der Bohrung, da die Bohrung den Durchsatz bestimmt, und die Schneidvorrichtung folgt ihr, weil sie mehr Stränge pro Sekunde schneidet. Der Trockner bewegt sich entlang der Bandlänge, da die Trocknungszeit in Metern und nicht in Grad angegeben wird. Der Beschichter bewegt sich mit Trommelanzahl, von einer Einzeltrommel bis zu einer Doppeltrommel, um eine gleichmäßige Beschichtung bei höherer Tonnage zu gewährleisten.

Die fünf verbleibenden sind die Mühle, der Schneckenförderer, die Kühlsiebmaschine, das Becherwerk und die Absackmaschine. Jede ist für ein Band ausgelegt, das beide Bewertungen einschließt, weshalb keines von ihnen zweimal in der Reihenfolge vorkommt.

Ist 300 kg/h oder 500 kg/h die richtige Leistung?

Drei Fragen entscheiden, welche Bewertung angegeben werden soll, und alle drei landen bei denselben zwei Einheiten. Der Mischer entscheidet, wie viel Maische pro Charge fertig ist, und der Trockner entscheidet, wie weit die Pellets über das Band laufen. Nichts anderes in den neun Reihen trennt die beiden.

Die Schichtlänge und die Anzahl der Gepäckstücke bestimmen die Bewertung

Die erste Frage ist, wie lange die Schicht läuft und wie viele Säcke sie schließt. Der Bagger kann darauf keine Antwort geben. Es handelt sich bei beiden Leistungsstufen um das gleiche 4,5-kW-Gerät mit einer Leistung von 200–300 Säcken pro Stunde, es spricht also nie für eines der beiden. Was sie unterscheidet, ist, ob eine Charge pro Stunde genug Maische ist. Eine Besatzung, die stündlich wiegen und laden kann, hält 300 kg/h; Ein Team, das zwei Stunden zwischen den Formelwechseln haben möchte, kauft den größeren Mischer ebenso wie das längere Band.

Die zweite Frage ist, ob das Band weiterhin elektrisch beheizt bleibt oder später in einen Ofen umgewandelt wird, denn das entscheidet über den Servicebedarf des Gebäudes. Die Heizleistung beträgt 45 kW bei 300 kg/h und 95 kW bei 500 kg/h und ist die größte Einzeländerung zwischen den beiden Nennwerten. Das Verkabeln eines Gebäudes für die untere Figur und das anschließende Anbringen des längeren Gürtels ist die Änderung, deren Rückgängigmachung am meisten kostet.

Die dritte Frage ist, ob die Nennleistung auch in der niederschlagsreichsten Woche hält. Die Größe des Bandes richtet sich nach dem Durchsatz und der Feuchtigkeit zusammen, so dass eine in einer trockenen Woche ermittelte Bewertung nichts für eine nasse Woche übrig lässt. Vier Zeilen in Tabelle 1 sind diejenigen, die alle drei beantworten, und es sind die vier, die eine Änderung mit sich bringen.

Pelletgrößen und das Feuchtigkeitsziel von 8–10 %

Die Bewertung entscheidet darüber, wie viel die Linie verdient; Der Würfel entscheidet über die Form, die er macht. Der Bestellwert liegt bei etwa fünf Lochgrößen statt einer, da ein Betrieb diese Linie für einen Wachstumszyklus und nicht für eine einzelne Sorte kauft. Nachfolgend werden sie vom Kleinsten zum Größten geführt, mit Angabe des Vorrats, den jeder füttert, und der Art und Weise, wie der Würfel gekauft wird.

Loch sterben	Pelletdurchmesser	Was es füttert	Die Lieferung erfolgt
1.5 mm	1.5 mm	Erstes Füttern der Jungfische	ein Würfel pro Größe
2 mm	2 mm	braten und fingern	ein Würfel pro Größe
3 mm	3 mm	Fortgeschrittener Fingerling	ein Würfel pro Größe
4.5 mm	4.5 mm	herauswachsen	ein Würfel pro Größe
6 mm	6 mm	Finisher	ein Würfel pro Größe

Tabelle 2: Die fünf Matrizenlochgrößen dieser Linie, jeweils als eigene Matrize gekauft.

Jede Größe ist ein Würfel, keine Einstellung. Die Matrize wechselt als Satz und der Fräser wird dagegen neu positioniert, sodass der Wechsel gestoppt wird. Fünf Größen bedeuten fünf Matrizen, und der Fräser wird auf das größte Loch in der Bestellung eingestellt.

Die Endfeuchtigkeit wird bei 8–10 % gehalten und zweimal abgelesen: am Trocknerauslass und nach dem Kühler. Ein Pellet im Inneren des Bandes am Auslass, das nach oben steigt, nachdem der Kühler Wasser zurückgenommen hat, und das auf die Bandgeschwindigkeit und nicht auf die Heizung zeigt. Die Wasserstabilität ergibt sich aus dem Bindemittel und dem nach der Expansion aufgetragenen Öl.

Nasse Doppelschnecken- und nasse Einschneckenfässer im Vergleich

Die Matrize setzt das Pellet ein; Das Fass entscheidet darüber, wie stark die Maische durchgepresst wird. Bei beiden Serien handelt es sich um Nassextrusionsrahmen, und beide werden als Fassstation derselben Linie verkauft. Die Doppelschneckenserie betreibt sechs Rahmen von 0,3 bis 2,0 T/H und verfügt über drei Antriebe in jeder Reihe: den Hauptmotor, den Aufbereiter und das Schneidwerk. Die Einschneckenserie betreibt acht Rahmen von 0,3–0,4 bis 4–5 T/H und veröffentlicht den Hauptmotor mit dem Schneckendurchmesser und dem Maschinengewicht.

Bei einer Leistung von 300 kg/h wird die erste Reihe beider Serien angezeigt. Eine Leistung von 500 kg/h steht in der zweiten Reihe beider Serien. Die beiden folgenden Tabellen stellen die Gesamtheit dessen dar, was der Katalog jeweils enthält, und sie werden nebeneinander gelesen und nicht zusammengeführt, da eine zusammengeführte Tabelle Spalten enthalten würde, die in einer Reihe nie veröffentlicht wurden.

Modell	Kapazität	Hauptmotor	Spülung	Cutter
65	0.3 T/H	22 kW	3.0 kW	0.75 kW
70	0.5 T/H	37 kW	3.0 kW	1.1 kW
80	0.8 T/H	55 kW	5.5 kW	1.5 kW
85	1.0 T/H	75 kW	7.5 kW	2.2 kW
90	1.5 T/H	90 kW	11 kW	3.0 kW
120	2.0 T/H	110 kW	15 kW	3.0 kW

Tabelle 3: Die sechs nassen Doppelschneckenrahmen der Serie.

Modell	Kapazität	Hauptmotor	Schraubendurchmesser	Gewicht
75-B	0.3-0.4 T/H	22 kW	Durchmesser. 80 mm	1000 kg
85-B	0.5-0.6 T/H	30 kW	Durchmesser. 90 mm	2000 kg
90-B	0.6-0.7 T/H	37 kW	Durchmesser. 100 mm	2100 kg
100-B	0.7-0.8 T/H	55 kW	Durchmesser. 120 mm	2200 kg
135-B	1-1.5 T/H	75 kW	Durchmesser. 135 mm	3200 kg
145-B	2-3 T/H	90 kW	Durchmesser. 145 mm	4000 kg
160-B	3-4 T/H	110 kW	Durchmesser. 160 mm	4500 kg
175-B	4-5 T/H	132 kW	Durchmesser. 175 mm	5000 kg

Tabelle 4: Die acht Nass-Einschraubrahmen der Serie.

Die Tabellen der beiden Serien nebeneinander lesen

Die beiden Tabellen zeichnen unterschiedliche Dinge auf, und das ist die ganze Schwierigkeit. Die Doppelschneckenreihen beschreiben eine komplette Extrusionsstation: was der Hauptmotor ansaugt und was der Aufbereiter und der Schneider dazu hinzufügen. Die Einzelschneckenreihen beschreiben das Fass selbst: Was zieht der Hauptmotor, welcher Schneckendurchmesser läuft darin und wie viel wiegt die Maschine für den Versand?

Das Hinzufügen einer Doppelschneckenreihe quer und das Vergleichen der Gesamtsumme mit einem Einschnecken-Hauptmotor ist daher die einzige Arithmetik, die diese Seite ausschließt. Bei diesen beiden Zahlen handelt es sich nicht um Summen derselben Posten. Es gilt der Vergleich zwischen Hauptmotor und Hauptmotor bei gleicher Leistung.

Warum beide Serien eine Dampfkonditionierung benötigen

Keine der Serien ist ein Trockenextruder. Bei der Einschneckenserie wird angegeben, dass sie eine Dampfkonditionierung benötigt, damit das Rohmaterial durchkocht und die Stärke gelatiniert. Mit dem Rahmen wird ein einschichtiger oder zweischichtiger Konditionierer angeboten. Die Doppelschneckenbaureihe trägt in jeder Tischreihe einen Aufbereiterantrieb.

Der Unterschied zwischen den beiden besteht in der Anzahl der Schrauben und der Art und Weise, wie sie vermitteln, und nicht darin, ob eine Konditionierung stattfindet. Beide verkleistern Stärke, beide schneiden Pellets an der Düsenfläche und beide werden mit einem Konditionierer und einem Schneider in der Station zerkleinert. Ein Käufer, der die kurze Einzelschneckenreihe als eine Maschine ohne diese beiden Einheiten betrachtet, liest eine Spaltenliste und keine Stückliste.

Wo ein Doppelschneckenrohr immer noch gewinnt

Der Doppelschraubenrahmen verdient seinen Platz bei schwierigen Formeln. Zwei ineinandergreifende Schnecken reinigen sich beim Drehen gegenseitig und fördern effizienter als eine Schnecke, was für Mischungen mit hohem Öl- und Fettgehalt oder hoher Viskosität geeignet ist, bei denen eine Welle die Maische gegen die Fasswand gleiten lässt.

Der Rahmen trägt außerdem einen Dampfverteiler und Gleitschienen, sodass das Fass zur Inspektion nach vorne gezogen wird und ein Rezeptwechsel einen kürzeren Stopp erfordert. Bei einer einfachen schwimmenden Fütterung von 300 oder 500 kg/ha wird ein Einschneckenrahmen die Aufgabe erfüllen;der schwimmende Nass-Doppelschnecken-Fischfutterextruderwird wegen der Formel gekauft, nicht wegen der Tonnage.

Ersetzen des Doppelschneckenlaufs durch einen Einschneckenrahmen

Die Extrusionsstation wird ersetzt und die anderen acht angetriebenen Punkte bleiben an ihrem Platz. Die Hammermühle, der Zweiwellen-Paddelmischer, der Schneckenförderer, der Siebbandtrockner, der Ölcoater, der Kühlersieber, der Becherwerk, die Absackmaschine und der Schaltschrank sind genau so bestellt, wie sie waren. Nichts vor- oder nachgelagert ändert seinen Antrieb, seinen Platzbedarf oder seine Geschwindigkeit.

Auswahl des Rahmens anhand der Leistungsbewertung

Der Rahmen wird nach der Ausgangsleistung ausgewählt, nicht nach dem Lauf, der davor kam. Bei einem Betrieb mit 300 kg/h ist die Reihe mit einer Leistung von 0,3–0,4 t/h und bei einem Betrieb mit 500 kg/h mit einer Reihenleistung von 0,5–0,6 t/h ausgestattet. Das sind zwei Maschinen und nicht zwei Einstellungen einer.

Der 0,3–0,4 T/H-Rahmen kann bei Hubschneckengeschwindigkeit nicht mit einer Geschwindigkeit von bis zu 500 kg/h betrieben werden. Sein Zylinder, seine Matrizenfläche und sein Antrieb sind für das untere Band ausgelegt, und beim Vorbeischieben nimmt er das Feuchtigkeitsband und die Pelletoberfläche auf, bevor er irgendetwas anderes mitnimmt. Die einzige Route, die beides zulässt, ist der Aufstieg um eine Reihe.

Der Aufbereiter und das Schneidwerk fahren mit dem Rahmen. Die Einschneckenserie wird mit Dampfkonditionierung als Betriebsbedingung veröffentlicht, und der Konditionierer wird daneben in einschichtiger oder doppelschichtiger Form angeboten, sodass beide Artikel mit dem Rahmen bestellt werden und nicht in der Doppelschneckenreihe zurückgelassen werden. Beim Doppelschneckentisch liegen sie auf derselben Linie wie der Hauptmotor; Bei einer Einzelschraubenbestellung handelt es sich um separate Artikel im selben Angebot.

Ein Wechsel des Hauptmotors ist ein Wechsel am Schrank. Bei 500 kg/h sinkt die Leistung des Hauptmotors von 37 kW auf 30 kW, sodass das Schütz, die thermische Überlastung und der Eingangszweig zu diesem Motor auf den neuen Strom bei 60 Hz angepasst werden. Bei 300 kg/h leistet der Hauptmotor an beiden Rahmen 22 kW und dieser Zweig bleibt genau wie gezeichnet.

Auch der Würfelsatz bewegt sich nicht. Die fünf Matrizen in der Reihenfolge bedienen einen Doppelschneckenlauf und einen Einschneckenrahmen bei gleicher Leistung, so dass durch einen Rahmenwechsel weder eine Matrize hinzugefügt noch eine entfernt wird.

Geringere Motoraufnahme und weniger rotierende Teile

Beim Stromkonto wird ein Rahmentausch am häufigsten falsch eingeschätzt, und der Unterschied ist geringer, als die meisten Käufer erwarten. Bei 300 kg/h gibt es überhaupt keine. Beide Rahmen verfügen bei dieser Nennleistung über einen 22-kW-Hauptmotor, so dass ein Austausch die Liste mit 119,55 kW der aufgeführten Antriebe verlässt, ohne dass ein Kilowatt entfernt wird. Dies ist das erste, was geklärt werden muss, denn die Annahme, dass eine einzelne Schraube weniger ziehen muss, führt einen Käufer zu einer falschen Bewertung.

Woher die 7 kW kommen

Bei 500 kg/h sinkt die Leistung des Hauptmotors von 37 kW auf 30 kW, was einem Unterschied von 7 kW entspricht, und die Leistung sinkt damit von 203,1 kW auf 196,1 kW. Tabelle 5 stellt die beiden Bewertungen gegenüber.

Linienbewertung	Doppelschnecken-Hauptmotor	Einschnecken-Hauptmotor	Hauptmotorunterschied	Gesamtlinie, Doppelschnecke	Liniensumme, einzelne Schraube
300 kg/h	22 kW	22 kW	keiner	119.55 kW	119.55 kW
500 kg/h	37 kW	30 kW	7 kW	203.1 kW	196.1 kW

Tabelle 5: Hauptmotor und aufgelistete Leitungssumme für jeden Rahmentyp, nach Leitungsleistung.

Zählen rotierender Teile nach Familie

Der deutlichere Unterschied besteht in Teilen, nicht in Kilowatt. Ein Doppelschneckenzylinder treibt zwei Wellen an, jede mit eigener Laufbuchse und eigenem Lagersatz, und das Paar wird durch einen Steuerradsatz im Gleichschritt gehalten. Ein Einzelschraubenrahmen dreht eine Welle mit einer Laufbuchse und einem Lagersatz. Im Ersatzteillager ist der Effekt eher rechnerischer als argumentativer Natur: die Hälfte der Anzahl gleichartiger Teile, die aufbewahrt werden müssen, die Hälfte der Anzahl, die bei einem Umbau identifiziert werden muss.

Teilweise Familie	Doppelschraubenrahmen	Einschraubenrahmen
Schraubenwellen	2	1
Laufauskleidungen	2	1
Lagersätze	2	1
Steuerradsätze	1	keiner

Tabelle 6: Rotierende Teile nach Familie für die beiden Rahmentypen.

Das Gewicht wird nur auf der Einzelschneckenseite veröffentlicht: 1000 kg in der 300 kg/h-Reihe mit einer Schnecke mit einem Durchmesser von . 80 mm, 2000 kg in der 500 kg/h-Reihe mit einer Schnecke mit einem Durchmesser von . 90 mm. Tabelle 3 enthält die Angaben zu Kapazität, Hauptmotor, Aufbereiter und Schneidwerk und keine Gewichtsspalte, daher werden auf dieser Seite die beiden Rahmentypen hinsichtlich der Masse nicht einander gegenübergestellt. Ein Versandplan für einen Doppelschneckenrahmen wird anhand des Packgewichts erstellt, das beim Verpacken ermittelt wurde. Dies ist der Wert, der auf der Packliste angegeben ist.

Was sich für den Bediener einer Einschnecken-Extrudermaschine für Fischfutter ändert

Was die Antriebsliste nicht zeigt, sind die vier Jobs, die vom zweiten Schacht auf die Mannschaft übergehen. Jeder landet bei einer bestimmten Aktion an einem bestimmten Punkt auf der Linie, wobei der Bediener in der Runde einen Scheck ausführen kann.

Halten Sie die Futterfeuchtigkeit und -menge von Hand

Feuchtigkeit ist die erste. Eine Welle schiebt die Maische nach vorne; Mit zwei Wellen trägt die schwimmende Fischfutter-Extrudermaschine mit Doppelschnecke einen Teil der Last und verzeiht eine feuchtere Mischung. Bei einer Einschnecken-Pelletmaschine für schwimmendes Fischfutter wird die Futterfeuchtigkeit aufgrund der Rezeptur am trockenen Ende des Bandes gehalten und am Mischer überprüft und nicht an der Matrize korrigiert, da die Pellethaut durch die Matrize bereits fixiert wurde.

Die Feeder-Rate ist die zweite. Eine Einschnecken-Fischfutterverarbeitungsmaschine hat einen geringeren Förderspielraum, so dass sich ein ungleichmäßig ankommender Breibrei innerhalb von Sekunden an der Matrizenmündung als eine Änderung des Pelletdurchmessers oder ein Ausbruch von Feinanteilen anzeigt. Die beiden Kontrollen, die es zuerst erfassen, sind der Füllstand im Futterbehälter und die Geschwindigkeit des Schneckenförderers, und beide werden während der Runde und nicht am Ende der Schicht überwacht.

Erweiterung, Werkzeugverschleiß und Formeländerungen

Die Expansion wird mit einer Drosselung statt mit einer Wellengeschwindigkeit erkauft. Eine Welle entwickelt weniger Scherung als zwei, daher läuft die gleiche Formel bei einer geringeren Ausdehnung auf einem Einzelschraubenrahmen. Um es zurückzubringen, werden die Matrizenlöcher enger und die Verweilzeit verlängert, und beides belastet die Matrizenplatte stärker: Die 1,5-mm-Matrize ist von den fünf Matrizen am schwersten zu halten und ihr Verschleiß zeigt sich zuerst.

Eine Formeländerung macht Halt. In einem Doppelschneckenfass reiben sich die beiden Schnecken beim Drehen gegenseitig und an der Fasswand ab, so dass sich klebrige Maische nicht auf einer Seite absetzt. Eine schwimmende Fischfuttermaschine mit einer Schnecke hinterlässt einen Film an der vom Schneckengang entfernten Wand, der sich in die nächste Formel überträgt, sofern das Fass nicht geöffnet und gereinigt wird. Legen Sie die Reinigung in den Umstellungsplan, anstatt sie im ersten Beutel zu finden. Wo diese vier Jobs zur Crew passen,die nasse Einschnecken-Schwimmfischfuttermaschinehält den Dienst bei beiden Ratings.

Warum verbraucht der Trockner 37,6 % der Leitungsleistung?

Nichts oben zeigt, wo das elektrische Gewicht tatsächlich sitzt. Innerhalb der Nennleistung von 119,55 kW machen 45 kW Widerstandsheizung am Band 37,6 % aller in der Produktreihe aufgeführten Leistungen aus, weshalb die Eingangsleistung auf den Trockner und nicht auf den Extruder ausgelegt ist. Eine Reihe überwiegt die Extrusionsstation und die Mischstation zusammen. Wenn also die verfügbare Kapazität eines Standorts knapp zu sein scheint, ist das Band die Reihe, die zuerst überprüft werden muss.

Der Rest des Trockners ist mechanisch: 8,8 kW Ventilatoren und ein 3 kW Riemenantrieb. Wenn Sie einen Heißluftofen an das gleiche Band anschließen, verlässt die Heizung den Stromverbrauch und verbleibt auf diesem mit 11,8 kW, während die Schichten und die Verweildauer unverändert bleiben. Lüfter und ein Riemenantrieb laufen, wann immer der Riemen läuft, und ein für die elektrische Version ausgelegter Service trägt dieses Paar mit genügend Platz.

Daraus ergeben sich zwei Konsequenzen. Die Kabel- und Transformatorzugabe zum Trockner ist auf die Heizung abgestimmt und schrumpft mit dieser. Die Entscheidung muss getroffen werden, bevor das Gebäude verkabelt wird, da ein Ofen einen Schornstein, einen Brennstoffvorrat und eine Stellfläche neben dem Band benötigt.

Standortversorgung für eine 60-Hz-Leitung in Kolumbien

Die elektrische Seite ist nur ein Teil dessen, was ein Standort liefern muss. Kolumbien verfügt über ein 60-Hz-Netz, daher ist jeder Motor auf dieser Linie bei Bestellung auf 60 Hz gewickelt, und eine 50-Hz-Wicklung an einer 60-Hz-Versorgung läuft 20 % schneller, wodurch Schnecken- und Schneidgeschwindigkeit zusammen angehoben werden.

Scherung und Expansion bewegen sich mit dieser zusätzlichen Geschwindigkeit, sodass ein schwimmendes Pellet, das auf einer 50-Hz-Maschine aufgebaut ist, nicht mehr seinen eigenen Spezifikationen entspricht.

Beim Konditionierer kommt Dampf zum Einsatz und nirgendwo sonst ist der dampfbeheizte Mehrschichttrockner aus dem gleichen Katalog in der 2,2-bar-Klasse darauf ausgelegt; Der Kessel ist ein Standortartikel. Wasser ist ein Reinigungshilfsmittel, das am Mischer, am Beschichter und an den Bodenanschlüssen angesaugt wird. Druckluft hat eine Zahl: Die Schlauchbeutelmaschine nimmt 0,6–0,8 MPa bei 0,2 Nm3/min auf.

Der Werksabnahmetest vor dem Versand

Alles oben Genannte wird auf dem Papier geklärt, und sieben Ergebnisse werden auf dem Prüfstand geklärt. Beim Test wird eine Ersatzformel ausgeführt, nicht die Formel, die der Käufer erstellen wird. Die Kapazität wird über eine zeitgesteuerte Bandstrecke gewogen, die Pelletgröße wird anhand der angebrachten Matrize überprüft und die Feuchtigkeit wird am Auslass und erneut nach dem Kühler abgelesen.

Beim Auftrieb handelt es sich um einen Schwimmtest, der über einen längeren Zeitraum und nicht zum Zeitpunkt des Abwurfs beobachtet wird, da ein Pellet, das eine Minute lang schwimmt und nach zehn Minuten sinkt, versagt hat. Die Schüttdichte wird auf einem festen Volumen gewogen, Feinanteile werden gesiebt und gegen die Probe gewogen, und die Stabilität ist ein Einweichtest. Der Bericht wird mit der Sendung versendet, sodass der Standort die sieben Prüfungen mit demselben Stellvertreter wiederholen kann.

Die Verpackung erfolgt pro Maschine. Ein Einschraubenrahmen transportiert 1000 kg bei 300 kg/h und 2000 kg bei 500 kg/h. Doppelschraubenrahmen tragen kein veröffentlichtes Gewicht und werden im verpackten Zustand gewogen. Um den Austausch zu starten,Senden Sie die Standortspannung und den Ausgangspunkt.

Fragen, die Käufer vor der Bestellung stellen

Beginnen Sie mit den Site-Daten und nicht mit einer Bewertung.Vier Faktoren legen die Konfiguration fest: Netzspannung und -frequenz, die im Gebäude zur Verfügung stehende Grundfläche, die Feuchtigkeit des Rohmaterials, das in den Mischer gelangt, und die Tonnage, die die Leitung während einer Schicht aushalten muss. Senden Sie diese und die Antwort besteht aus zwei Konfigurationen mit jeweils beigefügter Antriebsliste, Riemendimensionierung und Prüfplan.