Ausrüstung für automatisierte Futtermittelproduktionslinien|SPS-gesteuert 1-20 t/h

Eine automatisierte Futtermittelproduktionslinie ist eine Anlage, in der die Rohmaterialannahme, das Mahlen, Dosieren, Mischen, Pelletieren, Kühlen, Sieben und Verpacken unter zentraler Steuerung abläuft, wobei Rezepturen im System gespeichert und jede Charge aufgezeichnet wird. Bei der Automatisierung geht es nicht darum, die Pelletmühle zu ersetzen -, sondern darum, dem Bediener die Entscheidungen zwischen dem Rohmaterial und dem fertigen Beutel zu entziehen. Mikim baut diese Linien von 1 t/h bis 20 t/h, mit SPS-Chargenzuteilung, automatischer Dosierung von Mikrozutaten und vollständiger Chargenrückverfolgbarkeit.

„Automatisiert“ wird in dieser Branche nur bedingt verwendet, daher lohnt es sich, präzise zu sein. Es gibt drei Ebenen und der Preisunterschied zwischen ihnen ist groß.

Der Sprung, der für die meisten Käufer am wichtigsten ist, ist der von der manuellen zur halbautomatischen{0}}Automatik. Hier werden Rezepturkonsistenz und Chargengenauigkeit system{{2}kontrolliert statt bedienerabhängig-, und dies kostet nur einen Bruchteil der Vollautomatisierung.

 

 

 

 

 

• Feldschicht.Wägezellen, Temperaturtransmitter, Füllstandssensoren, Näherungsschalter und VFDs an jedem Motor. Antriebe mit variabler Frequenz an den Mühlen- und Zuführmotoren ermöglichen die Laststeuerung. - Ohne VFD können Sie einen Motor nur ein- und ausschalten.
• Kontrollschicht.Eine SPS (Siemens oder Schneider, je nach Zielmarkt) führt die Ablauflogik und Verriegelungen aus. Verriegelungen sind der sicherheitskritische Teil: Keine vorgeschaltete Maschine darf starten, bis die nachgeschaltete Maschine läuft, und die Linie muss in der richtigen Reihenfolge anhalten, um ein Blockieren der Aufzugstiefel zu vermeiden.
• Überwachungsschicht.HMI-Bildschirme bieten dem Bediener die Prozessdarstellung, Rezeptauswahl, Alarmliste und manuelle Übersteuerung. Ein Chargenberichtsmodul zeichnet das tatsächliche Gewicht jeder Zutat pro Charge auf, wodurch die Rückverfolgbarkeit überprüfbar und nicht garantiert ist.
• Berichtsschicht (optional).MES-Anbindung für OEE, Energie pro Tonne, Ausfallgründe und Rohstoffverbrauch. Hier zeigt sich meist zuerst der Return on Automation.

Die Rezeptgenauigkeit ist die größte Qualitätsvariable in einer Futtermittelanlage und hängt vollständig vom Dosiersystem ab. Es werden zwei Skalen verwendet, nicht eine: eine große Skala für Hauptzutaten (Genauigkeit ±0,1 % des Skalenendwerts) und eine separate kleine Skala für Vormischungen und Mikrozutaten (±0,05 %). Die Verwendung einer Waage für beides ist der häufigste Kostensenkungsfehler, da die Ungenauigkeit einer 0,5-kg-Vormischungszugabe, gemessen auf einer 1.000-kg-Waage, größer ist als die Zugabe selbst.

 

Die SPS wendet eine Flugkompensation an: Sie schließt die Dosierschnecke kurz vor dem Zielgewicht, da noch in der Luft befindliches Material auf der Waage landet. Ohne diese Entschädigung sind die angegebenen Genauigkeitszahlen bedeutungslos.

Jede abgeschlossene Charge wird mit Zeitstempel, Rezept-ID, tatsächlichen Gewichten und Bediener-ID in einen Bericht geschrieben. Wenn sich ein Kunde sechs Monate später über eine Charge beschwert, können Sie anhand des Chargenprotokolls genau sehen, was darin enthalten ist.

 

Die installierte Leistung ist die Summe aller Motorleistungen, nicht die gleichzeitige Entnahme. - Der tatsächliche Verbrauch beträgt typischerweise 60–70 % der installierten Leistung, und die Energie pro Tonne Fertigfutter beträgt normalerweise 30–45 kWh, abhängig vom Pelletdurchmesser und der Aufbereitungsleistung. Die Abmessungen der Werkstatt gehen von einem einstöckigen Grundriss aus; Bei einer Turmanordnung wird die Grundfläche etwa halbiert, es sind jedoch mehr Höhe und eine schwerere Struktur erforderlich.

Durch die Verarbeitung und Produktion einer Futterpellet-Produktionslinie können die Arbeitskosten gesenkt werden, was der Hauptgrund dafür ist, dass Käufer automatisieren. Der zweite Grund, der sich oft schneller auszahlt, ist die Konsistenz: Eine automatisierte Linie produziert in der Nachtschicht das gleiche Futter wie in der Tagschicht.

Die Dauer ist Richtwert für eine 3–5 t/h-Linie und kann mit der Kapazität skaliert werden. Die Installation im Ausland durch unsere Ingenieure ist im Projektumfang enthalten.

Qualitätsmanagement und Qualitätskontrolle stellen sicher, dass die Produktqualität dem erwarteten Standard und den Kundenanforderungen entspricht. In einer automatisierten Linie ist die Kontrolle in den Prozess integriert und wird nicht erst am Ende geprüft:

• Rohstoffkontrolle.Jede Aufnahmecharge wird aufgezeichnet und das Batch-System ruft keinen Behälter ab, der nicht von der Qualitätskontrolle freigegeben wurde.
• In-Prozesskontrolle.Die Temperatur am Konditionierer, die Stromstärke an der Mühle und die Temperatur am Kühlerauslass werden kontinuierlich protokolliert, wobei bei Abweichungen Alarme gesetzt werden. Abweichungen sind sofort sichtbar, anstatt erst einen Tag später in einem fertigen-Produkttest festgestellt zu werden.
• Kontrolle des fertigen Produkts.Pellethaltbarkeit, Feuchtigkeit und Feinanteile werden pro Schicht beprobt und anhand der Chargen-ID erfasst.
• Rückverfolgbarkeit.Da jede Charge über einen Inhaltsstoffdatensatz verfügt, kann ein Problem vorwärts zu den Kunden zurückverfolgt werden, die es erhalten haben, und rückwärts zu den Rohstoffchargen, die es verursacht haben.
• Kontinuierliche Verbesserung.OEE, Energie pro Tonne und Ausfallzeit-Ursachencodes geben Ihnen die Daten, um herauszufinden, wo die Anlage tatsächlich Geld verliert, was selten dort ist, wo die Betreiber denken, dass es so ist.

 

 

 

 

 

Die Leitungen werden gemäß den CE-Anforderungen für den europäischen Markt gebaut und können auf Anfrage gemäß den örtlichen Elektrovorschriften geliefert werden. Motoren und Getriebe werden von anerkannten Marken spezifiziert, sodass Ersatzteile in Ihrem Markt und nicht nur bei uns erhältlich sind - ein Punkt, den es wert ist, bei jedem Lieferanten überprüft zu werden, denn ein Werk, das für ein Getriebe auf eine Quelle angewiesen ist, ist ein Werk mit einer einzigen Fehlerquelle.

 

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