Schwimmender Fischfutter-Extruder

Futter, das von schwimmenden Futtermaschinen für Fische hergestellt wird, ist relativ länger haltbar.

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Beschreibung

Verarbeitungsprinzip der schwimmenden Fischfuttermaschine

1. Rohstoffkombination: 20 %-30 % Maismehl und Weizenmehl (hoher Stärkegehalt) zur Stärkeformel hinzufügen. Diese Stärken wirken als „gaserzeugende Mittel“ – sie gelieren bei hohen Temperaturen und bereiten so die anschließende Gasproduktion vor. Fügen Sie gleichzeitig 5–10 % Weizenmehl hinzu (für die Viskosität), um Luftblasen in den Partikeln zu „sperren“ und sie am Entweichen zu hindern.

2. Hoch-Erwärmung in der Fischfutter-Extrudermaschine: Nachdem die Rohstoffe in den Extruder gelangen, steigt die Zylindertemperatur auf 110–160 Grad (ähnlich wie beim Kochen von Reisbrei). Die Stärke gelatiniert und wird zu einem zähflüssigen „Gebäck“. Gleichzeitig wird die Feuchtigkeit der Rohstoffe (12–14 %) in übersättigten Dampf umgewandelt, der von der verkleisterten Stärke fest eingeschlossen wird.

3. Sofortige Druckreduzierung: Der Dampf dehnt sich zu Blasen aus. Wenn das Rohmaterial mit hoher-Temperatur und hohem-Druck aus der schwimmenden Fischmehl-Extruderdüse extrudiert wird, fällt der Druck augenblicklich von mehreren MPa auf Atmosphärendruck-wie beim Öffnen eines Cola-Flaschenverschlusses und plötzlichem Platzen der Blasen. Auch der Dampf im Rohmaterial dehnt sich schnell aus und bildet im Inneren des Granulats zahlreiche kleine Bläschen (0,1–0,5 mm Durchmesser). Nach dem Abkühlen verfestigen sich die Blasen und die Partikeldichte beträgt 0,8–0,9 g/cm³ (weniger als Wasser), sodass sie schwimmen können.

floating fish pellet making machine fish food production machine

Fischpelletmühle

Wie macht man gepuffte Pellets?

1. Der erste Schritt ist das „Rohstoffmahlen“. Der erste Teil der Produktionslinie für die Fischfutterherstellung ist die „Mühle“. Rohstoffe wie Mais, Sojamehl und Fischmehl werden in die Mühle geschüttet, wo rotierende Messer mit hoher -Geschwindigkeit sie zu einem feinen Pulver zermahlen. Im Allgemeinen muss es auf 0,8–1,2 Millimeter (etwa die Größe von Mehl) gemahlen werden. Je feiner das Pulver ist, desto einfacher lässt es sich gleichmäßig vermischen und später zu Pellets extrudieren. Nach dem Mahlen wird das Pulver zur Zwischenlagerung in das „Rohstoffsilo“ geleitet und wartet auf die nächste Stufe.

2. Der zweite Schritt ist das „Präzisionsmischen“. Das Pulver gelangt aus dem Rohstoffsilo in den „Mischer“, während Vitamine, Mineralien und Geschmacksverstärker entsprechend der Rezeptur zugegeben werden. Die Doppelwellenpaddel im Mischer rühren alle Rohstoffe und Zusatzstoffe schnell zu einem gleichmäßigen „gemischten Pulver“ um, ähnlich wie beim Kneten von Teig zu Hause, und stellen so sicher, dass jeder Bissen Futter den gleichen Nährwert hat. Die Mischzeit beträgt im Allgemeinen 5–8 Minuten. Eine unzureichende Durchmischung führt dazu, dass einige Pellets nährstoffreicher sind als andere, was sich negativ auf das Wachstum der Tiere auswirkt.

3. Der dritte Schritt ist die „Hochtemperaturextrusion“, der wichtigste Schritt. Das gemischte Pulver gelangt dann in den „Extruder“-die Kernausrüstung der Produktionslinie für Fischfutterpellets. Die Schnecke im Inneren des Extruders dreht sich schnell und drückt das gemischte Pulver vorwärts, während es gleichzeitig auf 110–130 Grad erhitzt und ein Druck von 3–5 MPa ausgeübt wird. Unter dieser hohen Temperatur und diesem hohen Druck gelatiniert die Stärke im gemischten Pulver und erzeugt Gas. Beim Extrudieren aus den Düsenlöchern des Extruders fällt der Druck plötzlich ab, das Gas dehnt sich aus und das gemischte Pulver wird zu flauschigen Körnchen, wie Mini-Popcorn.

4. Der vierte Schritt ist „Abkühlen und Trocknen“. Das frisch extrudierte Granulat hat eine Temperatur von 80-90 Grad und ist noch sehr weich, so dass es einer „Kühlmaschine“ zugeführt wird. Ein Ventilator in der Kühlmaschine bläst kalte Luft, senkt die Temperatur des Granulats auf Raumtemperatur (25–30 Grad) und entfernt überschüssige Feuchtigkeit, wodurch das Granulat härter und lagerbeständiger wird. Die Abkühlzeit beträgt im Allgemeinen 10–15 Minuten; Bei unvollständiger Abkühlung neigt das Granulat zur Schimmelbildung.

5. Der fünfte Schritt ist „Screening und Verpackung“. Das abgekühlte Granulat gelangt in eine „Siebmaschine“, um gebrochene Stücke und unqualifizierte kleine Granulatkörner zu entfernen, so dass nur gleichgroße, qualifizierte Granulatkörner zurückbleiben. Abschließend werden die Pellets mit einer „Verpackungsmaschine“ nach Gewicht verpackt, beispielsweise in 20-Kilogramm-Säcke, und versiegelt, um das fertige extrudierte Futter zu erhalten, das auf dem Markt verkauft wird. Die gesamte Produktionslinie zur Herstellung von Fischfutterpellets, vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt, kann mehrere hundert Kilogramm pro Stunde produzieren, was viel effizienter ist als manuelle Arbeit.