Was ist der Prozessablauf und die Hauptausrüstung der Produktionslinie für schwimmendes Fischfutter?

Nov 27, 2025

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Die Produktion von Wasserfisch- und Garnelenfutter folgt dem Grundprinzip „Ernährung schützen und Pelletierung verbessern“. Der gesamte Prozess ist miteinander verbunden, wobei jeder Schritt eine spezielle Ausrüstung erfordert, um den Nahrungsbedarf der Fische und Garnelen im Wasser zu decken. Der komplette Prozess der Fischpellet-Produktionslinie umfasst im Wesentlichen acht Phasen: Rohstoffannahme und -reinigung, Zerkleinerung, Mischen der Zutaten, Konditionieren, Pelletieren, Trocknen und Kühlen, Sieben und Sortieren sowie Verpacken des fertigen Produkts. In jeder Stufe gelten strenge Standards für die Geräteauswahl und Parametereinstellungen.

Die Eingangs- und Reinigungsphase des Rohmaterials ist die erste Verteidigungslinie für die Qualitätskontrolle. Die Rohstoffe für Fisch- und Garnelenfutter bestehen hauptsächlich aus Fischmehl, Garnelenmehl, Sojabohnenmehl und Mais. Fischmehl ist anfällig für Verunreinigungen wie Muscheln und Sand und erfordert zunächst die Entfernung der Verunreinigungen mithilfe eines Vibrationssiebs (1–2 mm Siebdurchmesser). Anschließend erfolgt die Adsorption metallischer Verunreinigungen durch Permanentmagnete, um den Verschleiß der nachfolgenden Geräte zu verhindern. Die Kernausrüstung in dieser Phase ist ein automatischer Beschicker sowie ein Sortier- und Reinigungssieb. Die abgedichtete Konstruktion des Futterspenders verhindert, dass Staub aus leichten Rohstoffen wie Fischmehl austritt, während das Reinigungssieb Verunreinigungen unterschiedlicher Partikelgröße durch mehrere Maschenschichten trennt und so eine Rohstoffreinheit von über 99 % gewährleistet.

Die Mahl- und Mischschritte bestimmen direkt die Verdaulichkeit und Aufnahmegeschwindigkeit des Futters. Fisch- und Garnelenfutter erfordert extrem feine Partikelgrößen; Fischbrutfutter muss auf mindestens 100 Mesh gemahlen werden, während für ausgewachsenes Fischfutter 60-80 Mesh erforderlich ist. Daher ist eine ultrafeine Mühle erforderlich, die rotierende Hämmer mit hoher-Geschwindigkeit (3000 U/min) verwendet, um die Rohstoffe auf die angegebene Partikelgröße zu mahlen. Ein passender Zyklonabscheider trennt schnell Staub und feines Pulver und reduziert so den Rohstoffverlust. In der Mischstufe wird eine vollautomatische elektronische Waage verwendet, um Fischmehl, Vormischungen und andere Zutaten gemäß der Formel genau abzuwiegen, wobei der Fehler auf ±0,1 % kontrolliert wird. Die Mischung wird dann 4–5 Minuten lang in einen Doppelwellen-Paddelmischer gegeben, um eine gleichmäßige Verteilung von Vitaminen, Mineralien und anderen Spurenbestandteilen mit einem Variationskoeffizienten von weniger als 7 % zu gewährleisten.

Konditionierung, Pelletierung und Trocknung/Kühlung sind entscheidend für die Futterbildung für Fische und Garnelen. In der Konditionierungsphase wird mithilfe eines Dampfkonditionierers die Temperatur des Rohmaterials auf 95 -100 Grad erhöht und die Luftfeuchtigkeit auf 16 %-18 % geregelt. Dadurch wird eine gründliche Gelatinierung der Stärke gewährleistet und die Grundlage für die anschließende Formung gelegt. Die Pelletmühle muss mit einer speziellen Ringmatrize ausgestattet sein. Für Garnelenfutter wird eine 2–3 mm Lochringmatrize mit einem Kompressionsverhältnis von 1:8 verwendet; Für Graskarpfenfutter wird eine 3–5 mm Lochringmatrize mit einem Kompressionsverhältnis von 1:6 verwendet. Die Rohstoffe werden unter einem Druck von 10-15 MPa zu Pellets gepresst. Die frisch hergestellten Pellets erreichen eine Temperatur von 80–100 Grad und müssen zur segmentierten temperaturgesteuerten Trocknung in einen Rotationstrommeltrockner geschickt werden: 70–80 Grad in der Zuführzone, 80–90 Grad in der Zwischenzone und 60–70 Grad in der Austragszone, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt letztendlich auf 12–13 % reduziert wird. Anschließend werden sie durch einen Gegenstromkühler auf Raumtemperatur abgekühlt. Abschließend werden gebrochene Partikel durch ein Vibrationssieb entfernt und die Pellets werden von einer automatischen Verpackungsmaschine in 20-kg-Säcke verpackt. Die gesamte Produktionslinie für Schneckenzuführungen muss mit einem Online-Feuchtigkeitsanalysator und einem Partikelgrößenanalysator ausgestattet sein, um die Produktqualität in Echtzeit zu überwachen.

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