Wie funktionieren der Düsenkopf und die Andruckrolle einer Maschine, die Hühnerpellets herstellt?

Nov 25, 2025

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Der Düsenkopf und die Druckrollen in einer Pelletmühle für Tierfutter sind die Komponenten, die direkt mit den Rohstoffen in Kontakt kommen und das Extrusionsformen abschließen. Ihre strukturelle Kompatibilität, Materialhärte und Oberflächenbehandlungsverfahren bestimmen gemeinsam die Pelletqualität, die Produktionseffizienz der Ausrüstung und die Häufigkeit des Austauschs von Verschleißteilen.

Der Kern des strukturellen Designs des Düsenkopfes liegt in den Düsenlöchern und -kanälen. Der Durchmesser der Matrizenlöcher richtet sich nach der Futterart; Beispielsweise werden 2-2,5 mm für Ferkelfutter und 4-5 mm für Rinderfutter verwendet. Die Verteilung der Düsenlöcher muss gleichmäßig sein, um eine ausgeglichene Kraft während der Druckwalzenextrusion zu gewährleisten und einen zu schnellen lokalen Verschleiß zu vermeiden. Kanalstrukturen werden in gerade -Loch- und Stufentypen unterteilt. Gerade -Lochstrukturen sind einfach und leicht zu verarbeiten und eignen sich für die Verarbeitung von Konzentraten. Stufenkanäle haben einen größeren Einlassdurchmesser, der sich nach innen hin allmählich verengt, wodurch der Widerstand gegen den Eintritt des Rohmaterials verringert wird, die Verstopfungsgefahr sinkt und sie besser für grobfaserige Rohmaterialien geeignet sind. Auch die Dicke des Düsenkopfes muss richtig abgestimmt sein, typischerweise das 8- bis 12-fache des Düsenlochdurchmessers. Eine zu hohe Dicke kann dazu führen, dass das Rohmaterial zu lange in den Kanälen verbleibt, was zu einer übermäßigen Verkleisterung führt. Eine unzureichende Dicke führt zu unzureichendem Extrusionsdruck und losen Pellets.

Das strukturelle Design der Druckrollen in einer Maschine zur Herstellung von Geflügelpellets konzentriert sich auf ihre Oberflächenmorphologie und die Art der Wellenverbindung. Die Walzenoberfläche weist häufig ein strukturiertes, gestreiftes oder rautenförmiges Muster auf, um die Reibung mit dem Rohmaterial zu erhöhen, ein Verrutschen während der Extrusion zu verhindern und die Zuführeffizienz zu verbessern. Die Tiefe und Dichte der Textur müssen je nach Rohmaterial angepasst werden. Bei der Verarbeitung nasser Materialien wird eine flache Textur (0,5–1 mm Tiefe) verwendet, um Materialanhaftungen zu verhindern; Bei der Verarbeitung trockener Materialien wird eine tiefe Textur (1–1,5 mm Tiefe) verwendet, um die Griffigkeit zu verbessern. Die Andruckrolle ist über eine Rollenwelle mit dem Grundkörper der Maschine verbunden. An beiden Enden der Welle sind Lager angebracht, um eine flexible Drehung der Walze zu gewährleisten. Einige Maschinen verfügen außerdem über eine verstellbare Rollenwelle, die eine Anpassung des Spalts zwischen Rolle und Düsenkopf an den Düsenverschleiß ermöglicht und so eine optimale Extrusionswirkung gewährleistet.

Die Materialauswahl ist entscheidend für die Haltbarkeit des Düsenkopfes und der Andruckrolle. Gewöhnliche Matrizen bestehen meist aus 45#-Stahl, der nach dem Abschrecken eine Härte von HRC45-50 erreichen kann, was für die Produktion in kleinem{5}}Maßstab geeignet ist. Für die Produktion im mittleren bis großen Maßstab sind Matrizen aus legiertem Stahl wie Cr12MoV mit einer auf HRC55–60 erhöhten Härte und einer drei- bis fünfmal längeren Lebensdauer als bei gewöhnlichen Matrizen erforderlich. Die Druckrolle ist in der Regel auf die Matrize abgestimmt und besteht aus Gusseisen mit hohem Chromgehalt oder legiertem Stahl mit einer etwas geringeren Oberflächenhärte als die Matrize, um starre Kollisionen zu vermeiden, die den Verschleiß beschleunigen würden.

Im Betrieb bilden Matrize und Druckwalze eine „Extrusionskammer“. Nachdem das Rohmaterial in die Kammer gelangt ist, wird es durch die relative Drehung der beiden gewaltsam komprimiert. Die Stärke im Rohmaterial geliert, wodurch Viskosität entsteht, und unter Druck passiert sie die Düsenlöcher, um säulenförmige Partikel zu bilden, die schließlich vom Schneider in Partikel der eingestellten Länge geschnitten werden. Es ist von entscheidender Bedeutung, den Abstand zwischen beiden auszugleichen. Der normale Spalt sollte zwischen 0,1 und 0,3 mm liegen. Ein zu großer Spalt führt zu unzureichendem Extrusionsdruck und losen Partikeln; Ein zu kleiner Spalt beschleunigt den Verschleiß und verkürzt die Lebensdauer.