Welche Vorsichtsmaßnahmen sollten bei der Verwendung des Futterpelletmachers im Winter beachtet werden?

 

 

Im Winter kommt es in Futtermühlen häufig zu geringen Pelletbildungsraten. Eine Pelletbildungsrate von früher 95 % kann im Winter auf unter 80 % sinken, was zu einer erheblichen Menge gebrochener und weicher Pellets führt. Dadurch werden nicht nur Rohstoffe verschwendet (über 50 kg pro Stunde), sondern auch die Haltbarkeit des Futters beeinträchtigt (weiche Pellets neigen aufgrund des hohen Feuchtigkeitsgehalts zur Schimmelbildung). Dies ist vor allem auf den schwankenden Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe im Winter und den Einfluss niedriger Temperaturen auf die Konditionierung zurückzuführen. Dies erfordert eine umfassende Kontrolle der Parameter von der Rohstoffverarbeitung bis zur Konditionierung.

 

 

1. Rohstoffe vor-vortrocknen: Verklumpungen durch niedrige Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit vermeiden.

 Grund: Hohe Luftfeuchtigkeit im Winter (beispielsweise kann die relative Luftfeuchtigkeit in Südchina über 80 % liegen) nimmt leicht Feuchtigkeit aus der Luft auf. Rohstoffe (insbesondere Mais und Kleie) können leicht Feuchtigkeit aus der Luft aufnehmen, wodurch sich ihr Feuchtigkeitsgehalt möglicherweise von den standardmäßigen 12 %-14 % auf 15–17 % erhöht. Rohstoffe mit hohem Feuchtigkeitsgehalt neigen bei niedrigen Temperaturen dazu, zu verklumpen, was es für den Pelletierer schwierig macht, die Pellets gleichmäßig zu komprimieren, was zu losen, leicht zerbrechenden Pellets führt.

 

 Hinweis: Trocknen Sie die Rohstoffe vor der Lagerung in einem Trockner (Trocknungstemperatur 60 -70 Grad), um den Feuchtigkeitsgehalt auf 12 % bis 13 % zu kontrollieren (vor Ort mit einem Feuchtigkeitsmessgerät prüfen). Geben Sie während der Lagerung ein Trockenmittel (z. B. Kieselgel-Trockenmittel, 50 kg pro 100 m2 Rohmateriallager) in das Rohmaterialsilo, um die Feuchtigkeitsaufnahme zu verhindern. Agglomerate vor der Zuführung mit einem Rüttelsieb aussieben (Agglomerate mit einem Durchmesser von mehr als 5 mm sollten vor der Verwendung zerkleinert werden).

 

 

2. Anpassen der Konditionierungsdampfparameter: Sorgt für die Verkleisterung der Stärke und verbessert die Pellethärte.

 Grund: Niedrige Umgebungstemperaturen im Winter erhöhen den Wärmeverlust beim Dampftransport (z. B. kann Dampf von 100 Grad auf 85–90 Grad sinken, wenn er vom Kessel zur Pelletmaschine transportiert wird). Dies führt dazu, dass die Temperatur des Rohmaterials nach der Konditionierung nicht ausreicht (nur 60–65 Grad, im Vergleich zu 70–75 Grad im Sommer). Dadurch wird die Verkleisterung der Stärke verringert, was zu einer unzureichenden Pelletkohäsion und einer verringerten Pellethärte führt (von 4–6 kg/cm² im Sommer auf 2–3 kg/cm² im Winter).

 

 Hinweis: Erhöhen Sie den Ausgangsdruck des Dampfkessels (von 0,4–0,5 MPa im Sommer auf 0,5–0,6 MPa im Winter) und stellen Sie sicher, dass die Dampftemperatur am Eingang des Aufbereiters nicht weniger als 95 Grad beträgt. Verlängern Sie die Verweilzeit des Rohmaterials im Konditionierer (z. B. reduzieren Sie die Drehzahl des Konditionierers von 30 U/min auf 25 U/min), damit das Rohmaterial Wärme und Feuchtigkeit vollständig absorbieren kann. Wenn die Temperatur des Rohmaterials immer noch nicht ausreicht, wickeln Sie den Aufbereiter mit einer Isolierung (5–8 cm dick) ein, um den Wärmeverlust zu reduzieren.

 

 

 

3.Kontrolle der Kühlluftmenge: Verhindern Sie, dass Pellets aufgrund übermäßiger Kühlung platzen, und sorgen Sie für einen stabilen Feuchtigkeitsgehalt.

 Grund: Im Winter ist die in den Kühler angesaugte Kaltluft kalt (möglicherweise unter 0 Grad). Wird zur Kühlung die gleiche sommerliche Luftmenge (z. B. 3000 m³/h) genutzt, sinkt die Pellettemperatur unmittelbar nach der Pelletierung schnell von 80-90 Grad auf unter 20 Grad. Dieser erhebliche Temperaturunterschied führt zu inneren Spannungen in den Pellets, die zur Rissbildung führen (die Rissbildungsrate steigt von 5 % im Sommer auf über 15 % im Winter). Darüber hinaus kann die niedrige Luftfeuchtigkeit der kalten Luft zu einem übermäßigen Feuchtigkeitsverlust der Pellets (von 12 % auf unter 10 %) führen, was sich auf deren Schmackhaftigkeit auswirkt.

 

 Hinweis: Reduzieren Sie die Luftmenge des Kühlgebläses (um 20–30 % im Vergleich zum Sommer, z. B. auf 2400 m³/h) und verlängern Sie die Abkühlzeit (von 10 Minuten im Sommer auf 15 Minuten im Winter), damit die Pellets langsam auf Raumtemperatur abkühlen können (weniger als oder gleich 5 Grad). Installieren Sie ein Heizgerät (z. B. eine elektrische Heizung, um die kalte Luft auf 10–15 Grad zu erwärmen) am Einlass der kühleren Luft, um einen direkten Kontakt zwischen der kalten Luft und den heißen Pellets zu verhindern. Testen Sie die Pellets nach dem Abkühlen mit einem Feuchtigkeitsmessgerät auf Feuchtigkeit. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt unter 11 % liegt, erhöhen Sie die Konditionierungsdampfdosis, um die Feuchtigkeit wieder aufzufüllen.

 

 

 

 

 

 

MIKIM verfügt über umfangreiche Erfahrung mit Produktionslinien für Geflügelfutterpellets und konnte so das Auftreten von Geflügelkrankheiten deutlich reduzieren. Seine Ausrüstung wird nicht nur in verschiedenen Branchen im Inland eingesetzt, sondern auch nach Südostasien, Europa, Afrika und Südamerika exportiert und genießt international ein hohes Ansehen. Diese globale Präsenz beweist nicht nur die Anpassungsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte, sondern auch die Erfahrung des Unternehmens bei der Anpassung an verschiedene Marktstandards und Logistikbedingungen, wodurch es seinen Kunden im Ausland eine stabile Lieferkette bieten kann. Ganz gleich, ob es sich um große inländische landwirtschaftliche Betriebe oder grenzüberschreitende Futtermittelunternehmen handelt: MIKIM kann sein globales Servicenetzwerk nutzen, um ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Erlebnis zu gewährleisten.

 

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1. Was kostet die Pelletmaschine für Tierfutter?

Der Preis liegt zwischen etwa 3.000 und 5.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

 

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