Was sind die Unterschiede im Funktionsprinzip zwischen Trocken- und Nass-Fischfutterextrudern?

 

 

Beim Kauf eines Fischfutter-Extruders hört man oft die Begriffe „trocken“ und „nass“. Die erste Reaktion vieler Menschen ist: „Trocken bedeutet, dass kein Wasser hinzugefügt wird, und nass bedeutet, dass Wasser hinzugefügt wird.“ Aber wenn man sich nur anschaut, ob Wasser hinzugefügt wird oder nicht, kann man nicht verstehen, warum das von beiden hergestellte Fischfutter unterschiedlich ist. Einige Trockenmaschinen produzieren Futter, das lange schwimmt, während andere Nassmaschinen Futter erzeugen, das weicher ist. Tatsächlich liegt der Kernunterschied im Funktionsprinzip, das anhand von „Wie bringt man das Futter zum Schwimmen“ erklärt werden muss.

 

 

Wasserzugabemethode: Verlässt sich ausschließlich auf die eigene Feuchtigkeit des Rohmaterials; es wird kein zusätzliches Wasser hinzugefügt. Die Rohstoffe für den Trockenextruder-müssen „trocken“ sein. Beispielsweise sollte der Feuchtigkeitsgehalt von Maismehl und Fischmehl auf 12 %-14 % kontrolliert werden (ähnlich dem Feuchtigkeitsgehalt sonnengetrockneter Waren). Bei der Fütterung wird kein zusätzliches Wasser hinzugefügt; Die Reaktion beruht ausschließlich auf der geringen Feuchtigkeitsmenge im Rohmaterial. Wenn das Rohmaterial zu nass ist (mehr als 15 %), verklumpt es und verstopft die Schnecke, daher muss das Rohmaterial vor der Zufuhr getrocknet werden.

 

Heizprinzip: Durch Reibung zwischen Schnecke und Zylinder wird Wärme erzeugt; Es ist kein zusätzliches Heizelement erforderlich. Das Schneckengewinde des Trockenextruders ist relativ dicht ausgelegt. Beim Drehen entstehen durch die Reibung zwischen der Schnecke und dem Rohmaterial sowie zwischen dem Rohmaterial und der Innenwand des Zylinders hohe Temperaturen (bis zu 120-150 Grad). Diese Hitze gelatiniert die Stärke und denaturiert das Protein im Rohmaterial, während gleichzeitig die geringe Feuchtigkeitsmenge im Rohmaterial in Dampf umgewandelt wird, wodurch sich Blasen in den Pellets bilden. Nach dem Extrudieren und Abkühlen entsteht das schwimmende Futtermittel. Vereinfacht ausgedrückt geht es darum, „das Rohmaterial durch Reibung zu erhitzen und Luftblasen zu erzeugen“.

 

 

 

Wasserzugabemethode: Erfordert zusätzliches Wasser oder Dampf; Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials kann etwas höher sein. Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials für Nassextruder kann bis zu 15–18 % betragen. Während der Zuführung wird über einen speziellen „Wassereinlass“ oder „Dampfauslass“ Wasser hinzugefügt (im Allgemeinen 10–15 % des Volumens des Rohmaterials), wodurch das Rohmaterial in einen „nassen Teig“-Zustand gebracht wird. Ohne Wasser ist das Rohmaterial zu trocken, die Schnecke kann sich nicht drehen und das Fass wird abgenutzt.

 

Heizprinzip: Verlässt sich auf Dampfheizung + ein wenig Reibung für eine stabilere Temperatur. Der Zylinder des Nassextruders verfügt über einen Dampfmantel (wie ein „Kessel“ für den Zylinder), der das Rohmaterial durch Einleiten von Dampf direkt erhitzt (die Temperatur kann bei 100–130 Grad präzise gesteuert werden), kombiniert mit Schneckenreibung als Zusatzheizung. Die Dampferwärmung ist gleichmäßiger als die Reibungserwärmung, was zu einer vollständigeren Gelatinierung der Rohstoffe führt, wodurch mehr und feinere Blasen entstehen und der Partikelauftrieb stabiler ist. Einfach ausgedrückt handelt es sich dabei um „die Verwendung von Dampf zum ‚Kochen‘ der Rohstoffe und zum Herauskochen von Blasen.“

 

 

 

 

Bei der Herstellung von Sinkfutter für Wolfsbarsche sind beispielsweise eine hohe Partikeldichte und eine gleichmäßige Ernährung erforderlich. Durch die Scher- und Mischwirkung eines Doppelschneckenextruders können Fischmehl und Stärke vollständig integriert werden, was zu einer besseren Wasserbeständigkeit der Partikel führt. Bei der Herstellung von schwimmendem Futter für gewöhnliche Graskarpfen sind die Anforderungen jedoch nicht so hoch, und die einfache Struktur eines Einschneckenextruders kann die Anforderungen erfüllen, solange die Partikel extrudiert werden können.

 

 

MIKIM verfügt über umfassende Erfahrung mit Produktionslinien für Geflügelfutterpellets und konnte so das Auftreten von Geflügelkrankheiten deutlich reduzieren. Seine Ausrüstung wird nicht nur in verschiedenen Branchen im Inland eingesetzt, sondern auch nach Südostasien, Europa, Afrika und Südamerika exportiert und genießt international ein hohes Ansehen. Diese globale Präsenz beweist nicht nur die Anpassungsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte, sondern auch die Erfahrung des Unternehmens bei der Anpassung an verschiedene Marktstandards und Logistikbedingungen, wodurch es seinen Kunden im Ausland eine stabile Lieferkette bieten kann. Ganz gleich, ob es sich um große inländische landwirtschaftliche Betriebe oder grenzüberschreitende Futtermittelunternehmen handelt: MIKIM kann sein globales Servicenetzwerk nutzen, um ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Erlebnis zu gewährleisten.

 

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1. Was kostet die Maschine zur Herstellung von Garnelenfutter?

Der Preis liegt zwischen etwa 6.000 und 26.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

 

 

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