Was sind die 5 wichtigsten Extrusionsschritte in der Maschine zur Herstellung von Kleinfischfutter?

 

Die fünf Kernschritte der Extrusion mit einer kleinen Fischfuttermaschine sind: Vorbehandlung des Rohmaterials → Mischung der Formel → Vorheizen und Einstellen des Extruders → präzises Extrusionsformen → Abkühlen und Sieben. Jeder Schritt erfordert strenge Liebe zum Detail, um qualitativ hochwertiges Fischfutter herzustellen.

Der erste Schritt, die Vorbehandlung des Rohmaterials, ist für eine effektive Extrusion von grundlegender Bedeutung. Zunächst werden Rohstoffe wie Fischmehl, Sojamehl, Maismehl und Weizenkleie gesiebt. Verunreinigungen und verdorbene Partikel werden mithilfe eines Vibrationssiebs entfernt. Anschließend werden mithilfe eines Magnetabscheiders metallische Fremdkörper entfernt, um Schäden an der Schnecke und Düse des kleinen Extruders zu verhindern. Anschließend werden die Rohstoffe einer kleinen Mühle mit einer Maschenweite von 80–100 Mesh zugeführt. Eine gleichmäßige Partikelgröße sorgt für eine vollständigere Extrusion. Gleichzeitig wird mit einem Feuchtigkeitsmesser der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe geprüft und auf einen Wert zwischen 12 % und 14 % geregelt. Zu viel Feuchtigkeit kann dazu führen, dass die Rohstoffe kleben bleiben und den Extruder verstopfen, während zu wenig Feuchtigkeit die Erzeugung ausreichender Reibungswärme verhindert und so den Kocheffekt beeinträchtigt.

 

Im zweiten Schritt, dem Mischen der Rezepturen, erfolgt die genaue Dosierung der Rohstoffe entsprechend der Art und dem Wachstumsstadium der Aquakulturfische. Beispielsweise muss der Fischmehlanteil im Jungfischfutter auf 30 %-40 % erhöht werden, um den Proteingehalt zu erhöhen; Der Fischmehlanteil im Futter für ausgewachsene Fische kann entsprechend auf 20–30 % reduziert werden. Geben Sie die zerkleinerten Rohstoffe, Vitamine, Mineralien, Öle und andere Hilfsstoffe in einen kleinen Vertikalmischer und rühren Sie 5–8 Minuten lang um, um eine Mischgleichmäßigkeit von über 95 % zu gewährleisten. Ungleichmäßiges Mischen führt bei manchen Futtermitteln zu Nährstoffdefiziten, was sich negativ auf das Fischwachstum auswirkt, und führt auch zu einer ungleichmäßigen Erwärmung der Rohstoffe während der Extrusion, was dazu führt, dass einige Pellets nicht ausreichend expandiert werden.

 

Der dritte Schritt ist das Vorheizen und Debuggen des Extruders, ein entscheidender Vorbereitungsschritt für die kleine Maschine zur Herstellung von Fischfutterpellets. Schalten Sie die Kernausrüstung der kleinen Maschine zur Herstellung von Fischfutter-den Ein--Schneckenextruder-ein und heizen Sie ihn 10-15 Minuten lang vor, wobei Sie die Temperatur der Extrusionskammer auf 120–140 Grad erhöhen. Nachdem sich die Temperatur stabilisiert hat, stellen Sie die Schneckengeschwindigkeit auf 300–400 U/min ein. Wählen Sie gleichzeitig den passenden Düsenöffnungsdurchmesser entsprechend der Körpergröße des Fisches: 1–2 mm für Jungfische und 2–4 mm für ausgewachsene Fische, um sicherzustellen, dass die Futterpelletgröße den Futterbedürfnissen der Fische entspricht. Bei unzureichender Vorwärmung werden die Rohstoffe nach dem Eintritt in den Extruder nicht schnell gegart, was zu losen Pellets führt. Eine zu hohe Geschwindigkeit kann zu einer übermäßigen Ausdehnung führen, was zu einer unzureichenden Dichte und einem leichten Zerfall bei Kontakt mit Wasser führt.

 

Im vierten Schritt, der präzisen Extrusion und Formgebung, werden die gleichmäßig gemischten Rohstoffe mit gleichmäßiger Geschwindigkeit dem Einlass des Extruders zugeführt. Unter der Druckwirkung der Schnecke und der Reibung der Extrusionskammer werden die Rohmaterialien einer Umgebung mit hoher Temperatur und hohem Druck (120–140 Grad, 3–5 MPa) ausgesetzt, wodurch Stärkegelatinierung und Proteindenaturierung erreicht werden, während gleichzeitig schädliche Bakterien wie Salmonellen abgetötet werden. Unter Druck werden die Rohstoffe aus der Düsenöffnung ausgestoßen, wobei der Druck sofort abgebaut wird und poröse, knusprige Fischfutterpellets entstehen. Während des Betriebs muss eine stabile Vorschubgeschwindigkeit eingehalten werden, um Schwankungen im Extrusionsergebnis zu vermeiden. Wenn die Pellets verbrannt oder locker erscheinen, müssen die Temperatur und Geschwindigkeit des Extruders umgehend angepasst werden.

 

Der fünfte Schritt ist das Abkühlen und Sieben. Frisch extrudierte Fischfutterpellets mit einer Temperatur von etwa 60 {6}}80 Grad und einem Feuchtigkeitsgehalt von 18–22 % müssen sofort in einen kleinen Kühler geschickt werden. Durch die erzwungene Luftzirkulation werden die Pellets auf Raumtemperatur abgekühlt, um zu verhindern, dass Restwärme dazu führt, dass die Pellets feucht und schimmelig werden. Nach dem Abkühlen werden die Pellets gesiebt, um zerbrochene Partikel sowie übermäßig große oder kleine Pellets zu entfernen, wodurch letztendlich ein einheitliches, qualitativ hochwertiges Fischfutter entsteht. Die Durchführung dieser fünf Schritte ermöglicht die Herstellung von schmackhaftem, hochverdaulichem und stabilem Wasserfutter durch den Extrusionsprozess einer kleinen Extrusionsmaschine für Tierfutter.

 

 

 

 

 

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1. Was kostet die Maschine zur Herstellung schwimmender Fischfutterpellets?

Der Preis liegt zwischen etwa 1.500 und 55.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

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