Der Unterschied zwischen einer Einzelschnecken-Extrusionsmaschine für Tierfutter und einer Doppelschnecken-Extrudermaschine für Tierfutter. Funktionsprinzipien

 

Das Funktionsprinzip eines Einschnecken-Extruders für Tierfutter ist relativ einfach und beruht auf der „Extrusionsreibung einer einzelnen Schnecke“, um das Kochen und Puffen zu erreichen. Während des Betriebs gelangen die Rohstoffe durch den Einfülltrichter in die Extrusionskammer. Die einzelne Schnecke dreht sich mit 300-400 U/min und drückt die Rohstoffe durch die spiralförmigen Klingen zum Düsenende. Da sich die Schneckensteigung allmählich verringert, werden die Rohstoffe während des Transports kontinuierlich komprimiert, wodurch ein Druck von 2–5 MPa entsteht. Gleichzeitig erzeugt die Reibung zwischen den Rohstoffen und der Schnecke sowie der Innenwand der Extrusionskammer Wärme, wodurch die Temperatur der Extrusionskammer auf 120–140 Grad ansteigt und so die Rohstoffe gekocht werden. Die gekochten Rohstoffe werden dann aus der Düsenöffnung extrudiert und sofort in Form gebracht. Die Vorteile eines Einschneckenextruders sind sein einfacher Aufbau, die bequeme Bedienung und der erschwingliche Preis (5.000–30.000 Yuan), wodurch er sich für kleine Werkstätten, Heimwerkerarbeiten oder die Herstellung von Grundnahrungsmitteln für Haustiere eignet. Die Nachteile sind ein schlechter Mischeffekt, die fehlende Anpassungsfähigkeit an komplexe Rezepturen (z. B. Rezepturen mit großen Mengen zugesetzter Öle und Pflanzenpulver) und eine relativ geringe Gleichmäßigkeit beim Garen.

 

Das Kernarbeitsprinzip eines Doppelschnecken-Extruders für Heimtierfutter ist die „Ineinandergreifende und synergistische Mischung zweier Schnecken“, was zu einem komplexeren, aber überlegenen Prozess führt. Die beiden Schnecken drehen sich parallel oder gegenläufig (400-600 U/min). Nach dem Eintritt in die Extrusionskammer wird das Rohmaterial nicht nur von den Schnecken gedrückt und gequetscht, sondern auch einer Scherung und einem Rühren zwischen ihnen ausgesetzt, wodurch eine Mischgleichmäßigkeit von über 95 % erreicht wird. Während der Extrusion wird das Rohmaterial auf einen hohen Druck von 3-8 MPa komprimiert, und die durch Reibung und Scherung erzeugte Wärme erhöht die Temperatur auf 140-160 Grad, was zu einer gründlicheren Reifung und einer Stärkeverkleisterungsrate von über 90 % führt. Doppelschneckenextruder sind in der Regel mit einer Zwangszufuhrvorrichtung am Einzugsende ausgestattet, wodurch sie Rohstoffe mit hoher Feuchtigkeit und hohem Ölgehalt verarbeiten können (der Ölgehalt kann 8–12 % erreichen), wodurch sie sich für die Herstellung hochwertiger Tiernahrung und funktioneller Lebensmittel (z. B. getreidefreie und probiotische Lebensmittel) eignen. Zu seinen Vorteilen gehören gleichmäßiges Mischen, gründliche Reifung und starke Anpassungsfähigkeit, wodurch es für mittlere und größere Tiernahrungsunternehmen geeignet ist. Zu den Nachteilen gehören eine komplexe Struktur, hohe Betriebsschwierigkeiten, ein hoher Preis (30.000–500.000 RMB) und höhere Wartungskosten.

 

Die wesentlichen Unterschiede zwischen den beiden Extrudertypen im Betrieb liegen in drei Aspekten: Mischeffekt, Reifequalität und Rohstoffkompatibilität. Was den Mischeffekt betrifft, erreichen Doppelschneckenextruder eine gründliche Durchmischung der Rohstoffe durch die Maschenrotation und vermeiden so eine ungleichmäßige Nährstoffverteilung in bestimmten Bereichen. Einschneckenextruder sind zum Mischen auf den Fluss der Rohstoffe selbst angewiesen, was zu einer schlechteren Leistung führt. Was die Reifungsqualität anbelangt, sorgt die Scherwirkung der Doppelschnecken-Pelletmaschine für Haustiere für eine gleichmäßigere Erwärmung der Rohstoffe, was zu einer gründlicheren Reifung und einer Steigerung der Verdaulichkeit von Haustieren um 15 -20 % führt. Bei Einschneckenextrudern kann es lokal zu einer Unterreife kommen. Was die Rohstoffkompatibilität betrifft, können Doppelschneckenextruder komplexe Formeln mit hoher Feuchtigkeit, hohem Ölgehalt und mehreren Komponenten verarbeiten. Einschneckenextruder eignen sich für die Verarbeitung trockener Rohstoffe mit nur einer Zutat. Das Verständnis dieser Unterschiede ist entscheidend für die Auswahl des geeigneten Extrudertyps basierend auf Ihren Produktionsanforderungen, um sowohl Produktionseffizienz als auch Produktqualität sicherzustellen.

 

 

 

 

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