Ist es möglich, mit einer kleinen Fischfuttermaschine schwimmendes Futter herzustellen?

 

Schritt 1: Vorbehandlung des Rohmaterials, Grundsteinlegung für den Auftrieb

1. Rohstoffsiebung und -dosierung: Die wichtigsten Rohstoffe sind Mais (35 %-45 %), Sojabohnenmehl (25 %–35 %) und Fischmehl (10 %–15 %), ergänzt mit kleinen Mengen Kleie, Vitaminen und Mineralien. Stärkehaltige Rohstoffe sollten mindestens 30 % ausmachen (um die Ausbildung einer porösen Struktur zu gewährleisten). Sieben Sie die Rohstoffe, um Steine, Metallspäne und andere Verunreinigungen zu entfernen, um eine Beschädigung der Maschine zur Herstellung von Kleinfischfutter und eine Beeinträchtigung der Futterqualität zu vermeiden.
2. Mahlen des Rohmaterials: Geben Sie alle Rohmaterialien in eine Mühle und mahlen Sie sie auf 80–100 Mesh (zu grobe Partikel beeinträchtigen den Extrusionseffekt, zu feine Partikel führen leicht zum Partikelbruch). Nach dem Mahlen gleichmäßig vermischen, um eine gleichmäßige Verteilung jeder Zutat zu gewährleisten.
3. Luftfeuchtigkeitseinstellung: Geben Sie eine angemessene Menge Wasser zu den gemischten Rohstoffen, um die Luftfeuchtigkeit auf 16 % bis 19 % einzustellen. Gleichmäßig umrühren. Die ideale Luftfeuchtigkeit ist „kann sich beim Zusammendrücken in der Hand zu einem Klumpen formen, zerbröselt aber leicht, wenn man es loslässt.“ Zu hohe Luftfeuchtigkeit führt dazu, dass die Partikel beim Extrudieren zusammenkleben, während zu geringe Luftfeuchtigkeit die Bildung einer porösen Struktur verhindert.

 

 

Schritt 2: Geräte-Debugging und präzise Einstellung der Extrusionsparameter (entscheidender Schritt)

Zuerst die Temperatureinstellung: Starten Sie die kleine Extrudermaschine für schwimmendes Fischfutter und heizen Sie das Fass vor. Stellen Sie die Temperatur im vorderen Teil des Fasses auf 120 {8}}130 Grad, im mittleren Teil auf 140 bis 150 Grad und im hinteren Teil auf 150 bis 160 Grad ein (eine zu hohe Temperatur kann leicht dazu führen, dass das Futter verbrennt, während eine zu niedrige Temperatur zu einer unzureichenden Gelatinierung der Stärke und einem schlechten Auftrieb führt). Füttern Sie das Futter erst, nachdem sich die Temperatur stabilisiert hat. Zweitens: Druckeinstellung: Passen Sie den Düsenkopfdruck an und kontrollieren Sie ihn zwischen 0,8 und 1,2 MPa. Ein zu hoher Druck führt dazu, dass die Pelletdichte zu groß ist und sie nicht schwimmen können, während ein zu niedriger Druck dazu führt, dass sich die Pellets übermäßig ausdehnen und leicht auseinanderbrechen. Der Druck kann durch Anpassen der Düsenkopföffnungsgröße gesteuert werden. Drittens stellen Sie die Schneckengeschwindigkeit ein. Passen Sie die Schneckengeschwindigkeit je nach Kapazität des Geräts an: Bei kleinen Geräten (Kapazität kleiner oder gleich 50 kg/h) auf 180–220 U/min einstellen; bei mittlerer Ausrüstung (50–500 kg/h) auf 150–180 U/min einstellen; und bei großen Geräten (größer oder gleich 500 kg/h) auf 120–150 U/min einstellen. Eine zu hohe Geschwindigkeit kann zu unzureichendem Puffen führen, wohingegen eine zu niedrige Geschwindigkeit zu einer geringen Produktionseffizienz führt.

 

 

Schritt 3: Extrusionsproduktion - Standardisierter Betrieb zur Vermeidung von Störungen

Sorgen Sie zunächst für eine gleichmäßige Zuführung: Geben Sie die Rohstoffe mithilfe der Zuführung mit konstanter Geschwindigkeit in den kleinen elektrischen Fischfutter-Extruder. Vermeiden Sie eine Überdosierung, die zu Geräteblockaden und plötzlichen Druckspitzen führen kann; Vermeiden Sie eine Unterzufuhr, da diese den Extrusionseffekt beeinträchtigt und zu einer ungleichmäßigen Partikelgröße führt.
Zweitens: Überwachung in Echtzeit: Beobachten Sie während der Produktion den Betriebszustand der Anlage und prüfen Sie die Partikelbildung (idealerweise sollten die Partikel rund, gratfrei und nicht{2}klebrig sein). Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche. Wenn eine Anomalie festgestellt wird, stoppen Sie die Maschine sofort und untersuchen Sie die Situation.
Drittens, umgehend reinigen: Alle 1–2 Produktionsstunden die Materialrückstände von der Düsenöffnung entfernen, um zu verhindern, dass sich Material verstopft, das den Extrusionseffekt und die Partikelgröße beeinträchtigen könnte.

 

 

Schritt 4: Abkühlen und Formen zur Gewährleistung eines stabilen Auftriebs (entscheidender Abschlussschritt)

Erste Kühlbehandlung: Die expandierten Pellets werden zu einer Kühlmaschine geschickt und 15–20 Minuten lang auf Raumtemperatur (25–30 Grad) abgekühlt, um eine ausreichende Feuchtigkeitsableitung aus den Pellets sicherzustellen. Zweitens Trocknungsbehandlung: Wenn der Feuchtigkeitsgehalt der gekühlten Pellets mehr als 12 % beträgt (Standard-Feuchtigkeitsgehalt des Auftriebsfutters kleiner oder gleich 12 %), müssen sie zu einem Trockner geschickt und getrocknet werden, bis der Feuchtigkeitsgehalt dem Standard entspricht, um Schimmel und Verderb während der Lagerung zu verhindern. Drittens Siebung und Verpackung: Nach dem Abkühlen und Trocknen werden nicht qualifizierte Pellets (zu große, zu kleine oder zerbrochene Pellets) ausgesiebt, und qualifizierte Pellets werden verpackt und in einem trockenen, belüfteten Lagerhaus gelagert, um zu verhindern, dass wieder aufgenommene Feuchtigkeit den Auftrieb beeinträchtigt.

 

 

 

 

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1. Was kostet die kleine Pelletmaschine für Fischfutter?

Der Preis liegt zwischen etwa 1.500 und 55.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

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