Wie wird Hundefutter mit der Hundefuttermaschine hergestellt?

 

Der Kernprozess der Herstellung von Hundefutter mithilfe einer Maschine zur Herstellung von Trockenfutter für Hunde kann in fünf Hauptphasen unterteilt werden: Vorbehandlung des Rohmaterials → Mischen → Extrudieren und Reifen → Trocknen und Kühlen → Sieben und Verpacken. Jede Stufe erfordert entsprechende Spezialausrüstung, wobei der Extruder das entscheidende Bindeglied zwischen Rohstoffen und dem Endprodukt ist.

 

 

Der erste Schritt ist die Vorbehandlung des Rohmaterials, die für die Sicherstellung der Qualität des Endprodukts von grundlegender Bedeutung ist. Zunächst werden Kernrohstoffe wie Mais, Sojabohnenmehl und Fleischmehl mithilfe eines Vibrationssiebs und eines Magnetabscheiders gesiebt, um Steine, Metallverunreinigungen und andere Fremdkörper zu entfernen und eine Beschädigung der nachfolgenden Ausrüstung zu vermeiden. Anschließend wird ein ultrafeiner Pulverisierer verwendet, um die Rohstoffe auf 80-120 Mesh zu pulverisieren, um eine gleichmäßige Partikelgröße zu gewährleisten und das anschließende Mischen und Reifen zu erleichtern. Gleichzeitig wird mit einem Feuchtigkeitsmesser der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe geprüft und auf einen Wert zwischen 12 % und 15 % geregelt. Dies ist ein kritischer Parameter für die Sicherstellung des normalen Betriebs des Extruders. Übermäßige Feuchtigkeit kann dazu führen, dass die Rohmaterialien kleben und verstopfen, wohingegen unzureichende Feuchtigkeit die Erzeugung ausreichender Reibungswärme verhindert.

 

Der zweite Schritt ist das präzise Mischen. Die pulverisierten Rohstoffe werden entsprechend dem Formelverhältnis (typischerweise 40–50 % Getreide, 20–30 % Fleischmehl, 10–15 % Gemüsemehl und 2–5 % Vitamine und Mineralien) in einen Doppelwellen-Paddelmischer gegossen und 5–10 Minuten lang gerührt, um eine Mischgleichmäßigkeit von über 95 % sicherzustellen. Ungleichmäßiges Mischen führt zum Verlust einiger Nährstoffe im Hundefutter und beeinträchtigt die Gesundheit des Hundes. Daher müssen die Mischintensität und die Zeit des Mischers streng kontrolliert werden. Nach dem Mischen gelangen die Rohstoffe über ein versiegeltes Förderrohr in den Zufuhreinlass des Extruders, um eine Sekundärkontamination zu vermeiden.

 

Der dritte Schritt ist der Kernextrusions- und Reifungsprozess. Der Hundefutter-Extruder ist die Schlüsselausrüstung in diesem Schritt und bestimmt direkt die Verdaulichkeit und Sicherheit des Hundefutters. Nach dem Eintritt in den Extruder werden die Rohstoffe durch die Hochgeschwindigkeitsrotation der Schnecke (300–600 U/min) und starke Reibung mit der Extrusionskammer Umgebungen mit hoher Temperatur (120 {4}}160 Grad) und hohem Druck (3–8 MPa) ausgesetzt. In dieser Umgebung wird die Stärke in den Rohstoffen vollständig verkleistert (die Verkleisterungsrate erreicht über 85 %) und das Protein wird mäßig denaturiert, sodass es für Hunde leichter verdaulich und absorbierbar ist. Gleichzeitig tötet die hohe Temperatur über 99 % der schädlichen Bakterien wie Salmonellen und E. coli ab und gewährleistet so die Sicherheit des Hundefutters von der Quelle an. Anschließend werden die Rohstoffe unter Druck aus den kleinen Löchern der Extruderdüse ausgestoßen, wodurch der Druck sofort abgebaut wird und poröse, knusprige Granulatkörner entstehen. Der Lochdurchmesser der Matrize kann angepasst werden (2–8 mm), um an Hunde unterschiedlicher Größe angepasst zu werden.

 

Der vierte Schritt ist das Trocknen und Abkühlen. Das extrudierte Hundefuttergranulat hat einen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 20 %-25 % und muss sofort einem Bandtrockner zugeführt werden. Sie werden in einer Heißluftumgebung bei 80–100 Grad 15–20 Minuten lang getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt auf unter 12 % zu reduzieren und so die Haltbarkeit zu verlängern. Das getrocknete, hochtemperaturbeständige Granulat (über 60 Grad) muss schnell in eine Kühlmaschine überführt und durch erzwungene Luftzirkulation auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um zu verhindern, dass Restwärme dazu führt, dass das Granulat feucht und schimmelig wird. Der letzte Schritt ist das Sortieren und Verpacken. Unqualifizierte gebrochene oder übergroße Partikel werden mit einem Sortiersieb entfernt und das qualifizierte Hundefutter wird in versiegelte Beutel verpackt, wodurch der gesamte Produktionsprozess abgeschlossen ist.

 

Während des gesamten Prozesses bestimmt die Leistung der Extrudermaschine für Kleintierfutter direkt die Produktionseffizienz und die Qualität des Endprodukts. Ein hochwertiger Extruder kann eine Produktionskapazität von 100–1.000 kg pro Stunde erreichen und ist eine zentrale Unterstützung für die kommerzielle Hundefutterproduktion.

 

 

 

 

 

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