Wie funktioniert eine Einschnecken-Extrudermaschine für Fischfutter?

 

Verhältnis von Schneckenlänge-zu-Durchmesser: Bestimmt die Eignung der Rohmaterialverarbeitung. Das Verhältnis von Länge-zu-Durchmesser (das Verhältnis von Schneckenlänge zu Durchmesser) einer schwimmenden Fischfuttermaschine mit einer Schnecke ist ein Schlüsselparameter, der den Extrusions- und Puffeffekt beeinflusst, mit einem üblichen Bereich von 16:1-25:1. Ein größeres Verhältnis von Länge-zu-Durchmesser bedeutet eine längere Verweilzeit des Rohmaterials in der Extrusionskammer, was zu einer gründlicheren Kompression, Reibung und Erwärmung führt, was zu besseren Schmelz- und Bläheffekten führt. Beispielsweise ist bei der Herstellung von schwimmendem Fischfutter hoher Qualität eine Schnecke mit einem Längen-zu-Durchmesser-Verhältnis von 20:1 oder mehr erforderlich, um eine ausreichende Stärkeverkleisterung und Proteindenaturierung sicherzustellen; Für die Herstellung von gewöhnlichem Futter für sinkende Fische ist hingegen ein Verhältnis von Länge-zu-Durchmesser von 16:1-18:1 ausreichend. Es ist zu beachten, dass ein zu großes Verhältnis von Länge zu Durchmesser auch den Energieverbrauch der Anlage und den Schneckenverschleiß erhöht; Daher sollte es je nach Futterart entsprechend ausgewählt werden.

 

Variation der Schneckenkanaltiefe: Ermöglicht Gradientenkomprimierung und Schmelzen des Rohmaterials. Die Tiefe des Schneckenkanals einer Einschnecken-Fischextrudermaschine nimmt vom Zufuhrabschnitt zum Austragsabschnitt allmählich ab und ist in den Zufuhrabschnitt (tiefster Schneckenkanal), den Kompressionsabschnitt (allmählich flacher werdender Schneckenkanal) und den Dosierabschnitt (flachster Schneckenkanal) unterteilt. Der Zuführbereich verfügt über einen tiefen Schneckenkanal, der mehr Rohmaterial aufnimmt und eine effiziente Förderung gewährleistet. Der Schneckenkanal des Kompressionsabschnitts wird allmählich flacher, was eine allmähliche Kompression und Erwärmung des Materials ermöglicht und verhindert, dass es aufgrund des plötzlichen Drucks nicht vollständig schmilzt. Der Dosierbereich verfügt über den flachsten Schneckenkanal, wodurch Druck und Temperatur weiter erhöht werden, um eine vollständige Expansion des Materials sicherzustellen. Dieses Gradientendesign gewährleistet eine allmähliche Verarbeitung des Materials innerhalb der Extrusionskammer und garantiert so eine stabile Expansion. Beispielsweise muss bei der Herstellung von Tierfutter die Änderungsrate der Schneckenkanaltiefe im Kompressionsbereich in einem angemessenen Bereich kontrolliert werden, um eine übermäßige Wärmeentwicklung während der Kompression zu verhindern, die zu Nährstoffverlusten führen könnte.

 

Schneckenhelix-Winkeldesign: Ausgleich zwischen Fördereffizienz und Extrusionseffekt. Der Schneckenhelixwinkel bezieht sich auf den Winkel zwischen der Helixkante und der Schneckenachse und hat direkten Einfluss auf die Materialfördergeschwindigkeit und den Extrusionseffekt. In einer Einschnecken-Fischfutterverarbeitungsmaschine führt ein größerer Schneckenhelixwinkel zu einer schnelleren Materialfördergeschwindigkeit, aber einem relativ schwächeren Extrusionseffekt; Ein kleinerer Schneckenspiralwinkel führt zu einer langsameren Fördergeschwindigkeit, aber zu einem besseren Extrusionseffekt. Einschneckenextruder verwenden typischerweise ein Design mit variablem Spiralwinkel. Im Zufuhrbereich wird ein größerer Spiralwinkel verwendet, um die Zufuhreffizienz zu verbessern, während im Kompressions- und Dosierbereich ein kleinerer Spiralwinkel verwendet wird, um den Extrusionseffekt zu verstärken und sicherzustellen, dass das Rohmaterial vollständig geschmolzen und expandiert wird. Durch dieses Design wird ein Gleichgewicht zwischen Fördereffizienz und Extrusionseffekt erreicht, sodass die Ausrüstung die Futterqualität verbessern und gleichzeitig die Produktionskapazität aufrechterhalten kann. Wenn beispielsweise Futter mit hohem Faseranteil hergestellt wird, ist in den Kompressions- und Dosierabschnitten ein kleinerer Spiralwinkel erforderlich, um die Extrusionswirkung zu verbessern und sicherzustellen, dass das faserige Rohmaterial vollständig erweicht und expandiert wird.

 

Auswahl des Schneckenmaterials: Gewährleistung der Haltbarkeit und Zufuhrsicherheit der schwimmenden Fischextrudermaschine mit einer Schnecke. Die Schnecke arbeitet über längere Zeiträume in Umgebungen mit hohen Temperaturen, hohem Druck und hoher Reibung und erfordert Materialien mit hoher Festigkeit, hoher Verschleißfestigkeit und hoher Temperaturbeständigkeit. Ein gängiges Schraubenmaterial ist die 38CrMoAl-Legierung, die nach der Nitrierbehandlung eine Oberflächenhärte von HRC60 oder höher und eine Lebensdauer von 1500-2000 Stunden erreicht. Hochwertige Schneckenmaterialien verlängern nicht nur die Lebensdauer der Ausrüstung, sondern verhindern auch, dass durch Schneckenverschleiß verursachte Metallpartikel das Futter verunreinigen, und sorgen so für Futtersicherheit. Diese Eigenschaft steht in hohem Maße im Einklang mit den Sicherheitsanforderungen für den Betrieb von Extrudern und ist eine wichtige Garantie für eine stabile und sichere Produktion.

 

 

 

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1. Was kostet die Einschnecken-Fischfuttermaschine?

Der Preis liegt zwischen etwa 1.500 und 55.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

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