Herstellungsprozess von Trockenfutter für Haustiere: Schritt-für-Anleitung zur Herstellung von Hundefutter mit einem Extruder

 Der erste Schritt bei der Herstellung von Hundefutter mit einer automatischen Hundefuttermaschine ist die Vorbehandlung des Rohmaterials, die für die Gewährleistung der Gleichmäßigkeit des Endprodukts von grundlegender Bedeutung ist.

Zunächst müssen Kernrohstoffe wie Mais, Sojabohnenmehl und Fleischmehl gesiebt werden, um Verunreinigungen und verdorbene Partikel zu entfernen. Anschließend werden die Rohstoffe mit einer ultrafeinen Mühle auf 80-120 Mesh pulverisiert. Der Feuchtigkeitsgehalt der pulverisierten Rohstoffe muss zwischen 10 % und 15 % liegen, eine Kernanforderung des Trockenprozesses. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, führt dies dazu, dass die Rohstoffe zusammenkleben und die Extrudermaschine für kleine Heimtierfuttermittel verstopft. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu niedrig ist, wird nicht genügend Reibungswärme erzeugt, was den Kocheffekt beeinträchtigt. Während der Vorbehandlungsstufe wird außerdem ein Magnetabscheider eingesetzt, um metallische Verunreinigungen aus den Rohstoffen zu entfernen und so einem Verschleiß an Extruderschnecke und Düse vorzubeugen.

Der zweite Schritt ist das präzise Mischen. Gemäß der Formel werden das pulverisierte Getreidepulver, das Fleischmehl, das Gemüsepulver sowie die Vitamin- und Mineralstoff-Vormischung in einen Doppelwellen-Paddelmischer gegossen und 5–10 Minuten lang gerührt, um eine Mischgleichmäßigkeit von über 95 % sicherzustellen. Ungleichmäßiges Mischen führt zum Verlust einiger Nährstoffe im Hundefutter und beeinträchtigt die Gesundheit des Hundes. Nach dem Mischen gelangen die Rohstoffe über ein versiegeltes Förderrohr in den Futtereinlass der Tiernahrungsverarbeitungsmaschine, um eine Sekundärkontamination zu vermeiden.

Der dritte Schritt ist der Kernextrusions- und Reifungsprozess, die Seele des Trockenprozesses. Der Trockenextruder benötigt kein zusätzliches Wasser oder Dampf; Es beruht ausschließlich auf der Hochgeschwindigkeitsrotation der Schnecke (300–600 U/min) und der intensiven Reibung zwischen der Schnecke und der Extrusionskammer, um hohe Temperaturen und Drücke zu erzeugen, sodass die Rohstoffe bei 120–160 Grad und 3–8 MPa reifen können. Die hohe Temperatur tötet über 99 % der schädlichen Bakterien wie Salmonellen ab, während der hohe Druck die Stärke vollständig verkleistert (Verkleisterungsrate über 85 %) und das Protein mäßig denaturiert, wodurch die Verdaulichkeit und Absorptionsrate des Hundefutters verbessert wird. Gleichzeitig werden die Rohstoffe aus den kleinen Löchern der Düse des Hundefutter-Extruders ausgestoßen, wodurch der Druck sofort abgebaut wird und poröse, knusprige Körnchen entstehen. Der Lochdurchmesser der Matrize kann je nach Bedarf angepasst werden (2–8 mm), um Hundefutter herzustellen, das für Hunde unterschiedlicher Größe geeignet ist.

Der vierte Schritt ist das Trocknen und Abkühlen. Das extrudierte Hundefuttergranulat hat einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 20 %-25 % und muss in einen Netzbandtrockner gelangen. Sie werden in einer Heißluftumgebung bei 80–100 Grad 15–20 Minuten lang getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt auf unter 12 % zu reduzieren und so die Haltbarkeit zu verlängern. Das Granulat mit hoher Temperatur (über 60 Grad) muss nach dem Trocknen sofort in eine Kühlmaschine gelangen, wo es durch Zwangsluftzirkulation auf Raumtemperatur abgekühlt wird, um zu verhindern, dass Restwärme dazu führt, dass das Granulat feucht und schimmelig wird. Der letzte Schritt ist das Sieben, Sortieren und Verpacken. Unqualifiziertes gebrochenes Granulat und übergroßes Granulat wird entfernt und qualifiziertes Hundefutter wird in versiegelte Beutel verpackt, wodurch der gesamte Trockenproduktionsprozess abgeschlossen wird.

Während des gesamten Prozesses bestimmt die Leistung der Heimtiernahrungsmaschine direkt die Qualität des Endprodukts. Ein hochwertiger Trockenextruder verfügt über eine Mehrzonen-Temperaturregelung, mit der die Temperatur der Extrusionskammer präzise eingestellt werden kann, um ein Anbrennen oder Unterkochen der Rohstoffe zu vermeiden. Die verschleißfeste Legierungsschraube sorgt für einen langfristig stabilen Betrieb und reduziert die Wartungskosten der Geräte.

 

 

 

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