Beeinflusst jeder Schritt in der Fischfutter-Extruderlinie die Qualität?

Der Verarbeitungsablauf einer Extruder-Pellet-Maschinenlinie kann einfach als „Rohstoffe zu Pulver → Pulver zu Nassfutter → Nassfutter zu extrudierten Pellets → Pellets zu Trockenfutter → Trockenfutter zu fertigem Produkt“ beschrieben werden, insbesondere in fünf Schritte unterteilt:

Der erste Schritt ist das „Rohstoffmahlen“. Ganz am Anfang der Produktionslinie steht eine „Mühle“. Rohstoffe wie Mais, Sojabohnenmehl und Fischmehl werden in die Mühle geschüttet, wo rotierende Messer mit hoher-Geschwindigkeit die Rohstoffe zu feinem Pulver zermahlen. Im Allgemeinen muss es auf 0,8–1,2 Millimeter (etwa die Größe von Mehl) gemahlen werden. Je feiner das Pulver ist, desto einfacher lässt es sich gleichmäßig mischen und zu Pellets extrudieren. Nach dem Mahlen wird das Pulver zur Zwischenlagerung in ein „Rohstoffsilo“ geleitet und wartet auf die nächste Stufe.

 

Der zweite Schritt ist das „Präzisionsmischen“. Das Pulver gelangt aus dem Rohstoffsilo in einen „Mischer“, während Vitamine, Mineralien, Geschmacksverstärker und andere Zusatzstoffe entsprechend der Rezeptur hinzugefügt werden. Die Doppelwellenpaddel im Mischer rühren alle Rohstoffe und Zusatzstoffe schnell zu einem gleichmäßigen „Mischpulver“ um, ähnlich wie beim Kneten von Teig zu Hause, und stellen so sicher, dass jeder Bissen Futter den gleichen Nährwert hat. Die Mischzeit beträgt im Allgemeinen 5-8 Minuten. Eine unzureichende Durchmischung führt dazu, dass einige Pellets nährstoffreicher sind als andere, was sich negativ auf das Wachstum der Tiere auswirkt. Der dritte Schritt ist das „Hochtemperatur-Puffing“, der wichtigste Schritt. Das gemischte Pulver gelangt in die „Puffmaschine“-die Kernausrüstung der Trockenfutter-Extruderlinie. Die Schnecke im Inneren der Puffmaschine dreht sich schnell und drückt das gemischte Pulver vorwärts, während es gleichzeitig auf 110–130 Grad erhitzt und ein Druck von 3–5 MPa erreicht wird. Unter hoher Temperatur und hohem Druck gelatiniert die Stärke im gemischten Pulver und erzeugt Gas. Beim Extrudieren aus den Düsenlöchern der Puffmaschine fällt der Druck plötzlich ab, das Gas dehnt sich aus und das gemischte Pulver wird zu flauschigen Pellets, wie „Mini-Popcorn“.

 

Der vierte Schritt ist „Abkühlen und Trocknen“. Die frisch gepufften Pellets haben eine Temperatur von 80-90 Grad und sind noch sehr weich, sodass sie in die „Kühlmaschine“ geschickt werden müssen. Der Ventilator in der Kühlmaschine bläst kalte Luft, senkt die Pellettemperatur auf Raumtemperatur (25–30 Grad) und entfernt überschüssige Feuchtigkeit, wodurch die Pellets härter und lagerbeständiger werden. Die Abkühlzeit beträgt im Allgemeinen 10–15 Minuten. Bei unvollständiger Abkühlung neigen die Pellets zur Schimmelbildung. Der fünfte Schritt ist „Screening und Verpackung“. Nach dem Abkühlen gelangen die Pellets in eine „Siebmaschine“, um zerbrochene Stücke und unqualifizierte kleine Pellets zu entfernen und gleichmäßig große, qualifizierte Pellets zurückzulassen. Abschließend verpackt eine „Verpackungsmaschine“ sie nach Gewicht, beispielsweise in 20-Kilogramm-Säcke, die dann versiegelt werden, um das fertige extrudierte Futter auf den Markt zu bringen. Die gesamte Produktionslinie für schwimmende Futtermittel, vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt, kann mehrere hundert Kilogramm pro Stunde produzieren, was viel effizienter ist als die manuelle Verarbeitung.

 

 

 

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1. Wie hoch ist der Preis für die Produktionslinie für schwimmende Fischfutter-Extruder?

Der Preis liegt zwischen etwa 15.000 und 49.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

 

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