Analyse und Auswahl eines Wasserfutterextruders?

Aquatische Puffmaterialien haben nach und nach harte Pelletmaterialien ersetzt und sind zum Hauptbestandteil von Wasserfutter geworden. Der Produktionsprozess von aquatischem Pufffutter umfasst im Allgemeinen das Zerkleinern, Mischen, sekundäre Mikronisieren, Extrudieren und Puffen, Trocknen, Kühlen und andere Prozesse des Rohmaterials. Dabei spielen Extrusion und Puffen eine sehr wichtige Rolle im gesamten Prozess und haben einen größeren Einfluss auf die Qualität und Produktionseffizienz des Futters. groß. Der Extruder besteht im Wesentlichen aus einem Zylinder und einer Schnecke, die sich im Extruderzylinder dreht. Es gibt zwei Kategorien: Einschneckenextruder und Doppelschneckenextruder. Während des Extrusionsprozesses gelangt das Material über die Einfüllöffnung in den Formhohlraum und wird extrudiert, gemischt, komprimiert und geschert, wenn es von der Schnecke nach vorne gedrückt wird. Aufgrund der Antriebskraft, der Reibungskraft, der Scherkraft und der externen Erwärmung wird das Material unter Druck erhitzt, erreicht einen Hochtemperatur- und Hochdruckzustand und reift zu einer modifizierten Paste. Wenn das Material aus dem vorderen Düsenloch extrudiert wird, sinken Temperatur und Druck plötzlich auf normale Temperatur und normalen Druck, wodurch das Wasser im Material schnell verdampft und verdunstet und das Volumen sich schnell ausdehnt, um ein aufgeblähtes Produkt zu werden.

Die Schnecke des Einschneckenextruders besteht aus einer Welle, die Schneckeneinheiten unterschiedlicher Struktur verbindet. Die gesamte Schnecke besteht aus drei Abschnitten: Zufuhrabschnitt, Knetabschnitt und Schmelzhomogenisierungsabschnitt. Nachdem das Material über die Einfüllöffnung in das Fass gelangt ist, durchläuft es in der Schnecke Feststofftransport-, Schmelz- und Homogenisierungsprozesse, wodurch das Material von einem lockeren Zustand in eine kontinuierlich plastische Teigform umgewandelt wird. In der Einschnecken-Extrusionskammer umschließt das Material die Schnecke praktisch eng, in Form eines spiralförmigen Endlosbandes. Wenn sich die Schnecke dreht, bewegt sich das Material wie eine Mutter entlang der Spirale vorwärts, aber wenn die Reibung zwischen dem Material und der Schnecke größer ist als die Reibung zwischen dem Material und dem Zylinder, dreht sich das Material mit der Schnecke mit die Vorwärtsextrusion und der Transport des Materials können nicht erreicht werden. Der Doppelschneckenextruder ist eine Art Mehrschneckenextruder. Es wurde auf Basis des Einschneckenextruders entwickelt. Im Zylinder des Doppelschneckenextruders sind zwei Schnecken nebeneinander angeordnet. Daher wird er Doppelschneckenextruder genannt. Der Doppelschneckenextruder bietet die Vorteile einer starken Anpassungsfähigkeit, Schlupfförderung und Selbstreinigung, ist jedoch komplex aufgebaut, die Investitionskosten sind hoch und die entsprechenden Wartungs- und Betriebskosten sind ebenfalls hoch. Jeder kann nach seinen tatsächlichen Bedürfnissen wählen.