Warum treten bei Artikeln, die mit Tierpelletmaschinen hergestellt wurden, gelegentlich Hohlbrüche auf?

 

 

1. Unzureichende Konditionierungstemperatur oder -zeit: Wenn das Rohmaterial im Konditionierer nicht ausreichend erhitzt wird (Temperatur unter 80 Grad) oder die Verweilzeit zu kurz ist (weniger als 30 Sekunden), kann die Stärke nicht vollständig verkleistert werden, was zu einer unzureichenden Viskosität und einer leichten Rissbildung nach dem Pressen führt.
2. Zu hohe Abkühlgeschwindigkeit: Frisch hergestelltes Granulat hat eine hohe Temperatur (ca. 70–80 Grad). Bei direkter Kühlung durch starke Luft im Kühler führt der große Temperaturunterschied zwischen Innen- und Außenseite des Granulats dazu, dass die Oberfläche schneller schrumpft als die Innenseite, was zu Rissen führt.
3. Verstopfte oder ungleichmäßig abgenutzte Düsenöffnungen: Wenn einige Düsenöffnungen durch restliches Rohmaterial verstopft sind, kann das Rohmaterial nur aus anderen Düsenöffnungen extrudiert werden, was zu einer übermäßigen Kompression des Rohmaterials in diesen Öffnungen und zur Bildung hohler Granulatkörner führt; oder wenn die Matrize in bestimmten Bereichen stark abgenutzt ist, weist das in diesem Bereich gepresste Granulat eine geringe Dichte auf und neigt zur Rissbildung.

 

 

 

1. Optimieren Sie die Konditionierungsparameter: Erhöhen Sie die Temperatur des Konditionierers auf 85–90 Grad (gesteuert durch Einstellen des Dampfventils), während Sie gleichzeitig die Geschwindigkeit des Konditionierers verlangsamen (z. B. von 20 U/min auf 15 U/min), wodurch die Verweilzeit des Rohmaterials auf 40–60 Sekunden verlängert wird, um sicherzustellen, dass die Stärkeverkleisterung über 80 % erreicht.
2. Abkühlrhythmus anpassen: Das frisch extrudierte Granulat zunächst 1-2 Minuten bei Raumtemperatur stehen lassen (Vorkühlung) und dann in den Kühler geben. Stellen Sie die Geschwindigkeit des Kühlerlüfters auf mittel ein (z. B. 1–1,5 m/s), damit die Innen- und Außentemperaturen des Granulats langsam auf Raumtemperatur (25–30 Grad) absinken und übermäßige Temperaturunterschiede vermieden werden.
3. Reinigen und reparieren Sie die Form: Verwenden Sie nach dem Abschalten der Anlage eine spezielle Reinigungsnadel (passend zum Durchmesser der Formöffnung), um alle verstopften Formöffnungen zu reinigen und sicherzustellen, dass jede Öffnung frei ist. Wenn die Form örtlich abgenutzt ist, markieren Sie den abgenutzten Bereich und meiden Sie diesen Bereich während der Produktion vorübergehend (passen Sie die Vorschubrichtung an) oder ersetzen Sie die Form direkt.

 

 

 

 

 

 

MIKIM verfügt über umfangreiche Erfahrung mit Produktionslinien für Geflügelfutterpellets und konnte so das Auftreten von Geflügelkrankheiten deutlich reduzieren. Seine Ausrüstung wird nicht nur in verschiedenen Branchen im Inland eingesetzt, sondern auch nach Südostasien, Europa, Afrika und Südamerika exportiert und genießt international ein hohes Ansehen. Diese globale Präsenz beweist nicht nur die Anpassungsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte, sondern auch die Erfahrung des Unternehmens bei der Anpassung an verschiedene Marktstandards und Logistikbedingungen, wodurch es seinen Kunden im Ausland eine stabile Lieferkette bieten kann. Ganz gleich, ob es sich um große inländische landwirtschaftliche Betriebe oder grenzüberschreitende Futtermittelunternehmen handelt: MIKIM kann sein globales Servicenetzwerk nutzen, um ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Erlebnis zu gewährleisten.

 

Kundenbesuch

 

 

 

1. Was kostet die Hühnerfutterproduktionsmaschine?

Der Preis liegt zwischen etwa 4.000 und 25.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

 

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