Was ist zu tun, wenn die Pelletgröße während der Produktion in einer Produktionslinie für Geflügelfutterpellets ungleichmäßig ist?

 

 

Wenn in Hühnerfutterproduktionslinien die produzierten Pellets ein Problem mit „gemischter Größe“ aufweisen-enthalten sowohl grobe Pellets, die den Standarddurchmesser um 2 mm überschreiten, als auch eine große Menge an Bruchstücken (Partikelgrößen-Konformitätsrate unter 80 %),-beeinträchtigt dies nicht nur das kommerzielle Erscheinungsbild des Futters, sondern führt auch zu einer ungleichmäßigen Fütterung bei Nutztieren (z. B. Küken sind nicht in der Lage, grobe Pellets zu schlucken, Ferkel fressen selektiv Bruchstücke) und können sogar Fütterungsgeräte verstopfen (z. B. die Futterrohre von automatischen Futtermitteln). Feeder). Viele Hersteller versuchen mit begrenztem Erfolg, Parameter anzupassen. Das Problem kann tatsächlich im Zustand der Kernkomponenten der Ausrüstung liegen.

 

 

1. Ungleichmäßiger Matrizenverschleiß oder Verstopfung in den Matrizenlöchern

 Ursachen: Nach längerem Gebrauch können sich einige Matrizenlöcher aufgrund der Abnutzung durch Rohstoffe (z. B. mineralische Materialien mit hoher -Härte) vergrößern und den Standard um mehr als 0,5 mm überschreiten. Andere Löcher können durch Materialanhaftung verstopft werden (z. B. Materialien mit hohem -Zuckergehalt oder hohem -Ölgehalt). Nicht verstopfte Düsenlöcher mit großem -Durchmesser produzieren grobe Partikel, während der Bereich um verstopfte Düsenlöcher aufgrund unzureichender Materialextrusion Ablagerungen erzeugt, was zu erheblichen Partikelgrößenschwankungen führt.

 

 Lösungen: Zerlegen Sie die Matrize und überprüfen Sie den Lochdurchmesser der Matrize mit einem Lehrdorn. Ersetzen Sie jede Matrize mit einem vergrößerten Durchmesser (z. B. ein standardmäßiges 4-mm-Matrizenloch, das auf 4,5 mm vergrößert wurde). Bei verstopften Matrizenlöchern verwenden Sie eine spezielle Reinigungsnadel (0,2 mm kleinerer Durchmesser als das Matrizenloch), um sie einzeln zu reinigen. Bevor Sie die Verstopfung beseitigen, legen Sie die Matrize 30 Minuten lang in 60–70 Grad warmes Wasser ein, um eventuelle Materialreste aufzuweichen. Stellen Sie beim Einbau einer neuen Matrize sicher, dass der Koaxialitätsfehler zwischen Matrize und Druckrolle höchstens 0,1 mm beträgt, um eine ungleichmäßige Belastung der lokalen Matrizenlöcher zu vermeiden.

 

 

2. Falsche Einstellung des Druckwalzenspalts oder Oberflächenverschleiß

 Ursachen: Wenn der Spalt zwischen der Druckwalze und der Ringdüse zu groß ist (mehr als 0,5 mm), kann das Rohmaterial nicht vollständig extrudiert werden und läuft leicht aus, wodurch sich Ablagerungen bilden. Wenn der Spalt zu klein ist (weniger als 0,1 mm), reiben die Druckwalze und die Ringmatrize direkt, was dazu führt, dass lokale Matrizenlöcher durch Metallabrieb blockiert werden, was zu einer inkonsistenten Partikelgröße führt; Wenn die Oberfläche der Andruckwalze abgenutzt ist (Strukturtiefe um mehr als 0,3 mm verringert), nimmt die Klemmkraft auf das Rohmaterial ab, das Rohmaterial ist innerhalb der Ringdüse ungleichmäßig verteilt und die extrudierten Partikel weisen große Größenunterschiede auf.

 

 Lösungen: Messen Sie den Spalt zwischen der Druckwalze und der Ringmatrize mit einer Fühlerlehre und stellen Sie ihn auf 0,2-0,3 mm ein (etwas unterschiedlich bei verschiedenen Rohstoffen; für Rohstoffe mit hohem-Fasergehalt kann er entsprechend auf 0,3–0,4 mm erhöht werden); Wenn die Oberfläche der Druckwalze verschlissen ist, ersetzen Sie die Haut der Druckwalze (wählen Sie verschleißfestes Gummimaterial mit einer Shore-Härte von 75–80 Grad). Drehen Sie nach dem Austausch der Andruckrolle die Andruckrolle manuell, um sicherzustellen, dass sie die Ringmatrize gleichmäßig und ohne lokale Blockierung berührt.

 

3. Abweichung bei der Installation des Schneidwerkzeugs oder stumpfe Klinge
 Ursachen: Der Abstand zwischen dem Fräser und der Endfläche der Ringdüse ist zu groß (mehr als 2 mm), was dazu führt, dass sich die Partikel aufgrund der Schwerkraft ausdehnen und länger werden, nachdem sie aus dem Düsenloch extrudiert werden (mehr als das 1,5-fache der Standardlänge); der Abstand ist zu klein (weniger als 0,5 mm), was dazu führt, dass der Schneider leicht an der Ringmatrize reibt, was dazu führt, dass die Klinge abgenutzt und stumpf wird, die Partikel nicht mehr schnell schneiden kann und einige Partikel in Fragmente „zerrissen“ werden; Der Installationswinkel des Fräsers ist falsch (nicht 90 Grad senkrecht zur Endfläche des Ringwerkzeugs), was nach dem Schneiden zu Partikeln unterschiedlicher Länge führt, wodurch „schräge Partikel“ entstehen.

 

 Lösung: Lösen Sie die Befestigungsschrauben des Fräsers und stellen Sie den Abstand zwischen dem Fräser und der Endfläche der Ringmatrize auf 1–1,5 mm ein (entsprechend den Anforderungen an die Partikellänge einstellen, z. B. 1,2 mm für 4-mm-Partikel mit einer Länge von 8–12 mm). Schleifen Sie die stumpfe Klinge mit einer Schleifscheibe ab, um sicherzustellen, dass die Klinge scharf ist (sie sollte sich nach dem Schleifen glatt anfühlen). Stellen Sie den Winkel des Fräsers ein, um sicherzustellen, dass die Klinge senkrecht zur Endfläche der Ringmatrize steht, ziehen Sie die Befestigungsschrauben fest und drehen Sie die Ringmatrize manuell, um zu prüfen, ob der Fräser gleichmäßigen Kontakt mit der Ringmatrize hat.

 

 

 

MIKIM verfügt über umfangreiche Erfahrung mit Produktionslinien für Geflügelfutterpellets und konnte so das Auftreten von Geflügelkrankheiten deutlich reduzieren. Seine Ausrüstung wird nicht nur in verschiedenen Branchen im Inland eingesetzt, sondern auch nach Südostasien, Europa, Afrika und Südamerika exportiert und genießt international ein hohes Ansehen. Diese globale Präsenz beweist nicht nur die Anpassungsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte, sondern auch die Erfahrung des Unternehmens bei der Anpassung an verschiedene Marktstandards und Logistikbedingungen, wodurch es seinen Kunden im Ausland eine stabile Lieferkette bieten kann. Ganz gleich, ob es sich um große inländische landwirtschaftliche Betriebe oder grenzüberschreitende Futtermittelunternehmen handelt: MIKIM kann sein globales Servicenetzwerk nutzen, um ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Erlebnis zu gewährleisten.

 

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1. Was kostet die automatische Futterpelletausrüstung?

Der Preis liegt zwischen etwa 7.000 und 25.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

 

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