Was tun bei ungleichmäßiger Partikelgröße bei der Herstellung von Wasserfutterpellets?

 

 

Das Problem der ungleichmäßigen Partikelgröße in Produktionslinien zur Herstellung von Fischfutterpellets tritt immer wieder auf, manchmal nicht aufgrund technischer Probleme, sondern vielmehr aufgrund des Fehlens eines gezielten Qualitätsüberwachungssystems. Dies liegt daran, dass es keine klaren Standards für die Partikelgrößenprüfung von Wasserfutter, keine Überwachungspunkte für Schlüsselprozesse und keinen Mechanismus zur Rückverfolgbarkeit von Problemen gibt. Wenn Probleme auftreten, kann die Ursache daher nicht schnell identifiziert werden, was zu blinden Anpassungen und geringer Effizienz führt.

 

 

Mangel an klaren Standards und Methoden für die Prüfung der Partikelgröße von Wasserfuttermitteln

 Gründe: Die meisten Hersteller verwenden Partikelgrößenstandards für Geflügel- und Viehfutter (z. B. eine Partikel-Erfolgsquote von mehr als oder gleich 85 %) und entwickeln keine detaillierten Standards, die auf den Spezifikationen für Wassertiere basieren (z. B. eine Erfolgsquote von mehr als oder gleich 95 % für Jungfischfutter, mehr als oder gleich 90 % für Futter für ausgewachsene Fische); Die Testmethoden sind nicht standardisiert (z. B. zufällige Probenahme von 50 g anstelle der standardmäßigen 1000 g), was zu großen Fehlern in den Testergebnissen führt (Abweichung über 5 %), die Partikelgleichmäßigkeit nicht genau widerspiegelt und so dazu führt, dass das Problem übersehen wird.

 

 Lösung: Legen Sie detaillierte Partikelgrößenstandards für Wasserfutter fest – Brutfutter (Durchmesser 1–2 mm): Qualifikationsrate größer oder gleich 95 %, Bruchrate kleiner oder gleich 3 %; Futter für erwachsene Fische (Durchmesser 3–5 mm): Qualifikationsrate größer oder gleich 90 %, Bruchrate kleiner oder gleich 5 %; Verwenden Sie zum Testen eine geschichtete Probenahmemethode: Nehmen Sie eine Probe von 300–400 g jeder Futtercharge aus der oberen, mittleren und unteren Schicht und mischen Sie sie, um eine repräsentative Testprobe zu erhalten. Verwenden Sie gleichzeitig ein Standardsieb (Porengröße entsprechend der Partikelgröße des Futtermittels) zum Sieben und kontrollieren Sie die Siebzeit auf 5–8 Minuten. Wiegen Sie genau und berechnen Sie den Anteil verschiedener Partikelgrößenbereiche, um genaue Daten für Produktionsanpassungen bereitzustellen.

 

 

Fehler beim Einrichten von Überwachungspunkten für Schlüsselprozesse

Grund: Der Prozess der Futtermittelherstellung ist langwierig und umfasst mehrere Schritte wie Mahlen, Mischen, Pelletieren und Kühlen. Ohne Überwachungspunkte an wichtigen Punkten ist es schwierig, unmittelbare Änderungen zu erfassen, die zu einer ungleichmäßigen Partikelgröße führen. Beispielsweise kann ein unbemerkter Verschleiß am Mahlsieb zu Schwankungen in der Partikelgröße des Rohmaterials führen; Eine Nichtübereinstimmung zwischen dem Verdichtungsverhältnis der Ringdüse der Pelletmühle und den Materialeigenschaften kann zu inkonsistenten Austragsgeschwindigkeiten und damit zu Schwankungen in der Partikelgröße führen.

 

Lösung: Richten Sie während des gesamten Prozesses wichtige Überwachungspunkte ein. Überprüfen Sie in der Zerkleinerungsphase regelmäßig den Verschleiß des Siebgewebes (es wird empfohlen, alle 20 bis 30 Tonnen produziertes Material eine Überprüfung durchzuführen) und installieren Sie einen Online-Partikelgrößenanalysator, um die zerkleinerte Partikelgröße in Echtzeit zu überwachen. Kontrollieren Sie in der Mischphase streng die Mischzeit (3–5 Minuten für horizontale Mischer, 8–10 Minuten für vertikale Mischer) und führen Sie nach jeder Charge Stichprobenprüfungen der Mischgleichmäßigkeit durch (Variationskoeffizient CV kleiner oder gleich 5 %). Passen Sie in der Pelletierungsphase das Kompressionsverhältnis der Ringdüse entsprechend der Materialformel an (im Allgemeinen beträgt das Kompressionsverhältnis für Fischfutter 1:10–1:12) und überwachen Sie die Zufuhrgeschwindigkeit der Pelletmühle, den Dampfdruck (auf 0,2–0,4 MPa gehalten) und die Schneidgeschwindigkeit in Echtzeit (das Verhältnis der Schneidgeschwindigkeit zur Spindelgeschwindigkeit der Pelletmühle sollte auf 1:3–1:5 geregelt werden). Überwachen Sie in der Abkühlphase die Materialtemperatur nach dem Abkühlen (die Umgebungstemperatur darf nicht um 3–5 Grad überschritten werden) und den Feuchtigkeitsgehalt (kontrolliert auf 12–13 %), um eine Verformung oder einen Bruch der Pellets aufgrund von Restfeuchtigkeit zu vermeiden.

 

 

 

 

 

MIKIM verfügt über umfassende Erfahrung mit Produktionslinien für Geflügelfutterpellets und konnte so das Auftreten von Geflügelkrankheiten deutlich reduzieren. Seine Ausrüstung wird nicht nur in verschiedenen Branchen im Inland eingesetzt, sondern auch nach Südostasien, Europa, Afrika und Südamerika exportiert und genießt international ein hohes Ansehen. Diese globale Präsenz beweist nicht nur die Anpassungsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte, sondern auch die Erfahrung des Unternehmens bei der Anpassung an verschiedene Marktstandards und Logistikbedingungen, wodurch es seinen Kunden im Ausland eine stabile Lieferkette bieten kann. Ganz gleich, ob es sich um große inländische landwirtschaftliche Betriebe oder grenzüberschreitende Futtermittelunternehmen handelt: MIKIM kann sein globales Servicenetzwerk nutzen, um ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Erlebnis zu gewährleisten.

 

Für weitere Informationen zum Prozessablaufdesign, Anlagenlayout, Fabrikbauplänen, individuellen Anlagenpreisen oder schlüsselfertigen Projektvorschlägen nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf!!!

 

 

 

1. Was kostet die Fischmehlverarbeitungslinie?

Der Preis liegt zwischen etwa 7.000 und 25.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

 

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