Wie reinigt man den Tierfutterextruder am besten, nachdem Futter mit hohem -Fett- und hohem- Proteingehalt hergestellt wurde?

 

 

Nach der Herstellung von Futtermitteln mit hohem Öl- und Proteingehalt (z. B. Aal- und Schildkrötenfutter, das typischerweise 10–15 % Fischöl und über 30 % Fischmehl enthält) auf einer schwimmenden Fischmehlverarbeitungslinie bildet sich eine große Menge Öl- und Proteinrückstände auf den Zylinder-, Schnecken- und Formoberflächen. Diese Rückstände sind nicht nur schwer zu reinigen, sondern verkohlen bei hohen Temperaturen auch und bilden schwarzen Schorf. Dies beeinträchtigt nicht nur die Glätte der Futterpellets (es entstehen schwarze Flecken), sondern verstopft auch die Formlöcher, was zu einer Reduzierung der Produktionskapazität um über 30 % führt. Da diese Ölrückstände nicht gründlich gereinigt werden können, sind viele Hersteller gezwungen, die Formen häufig auszutauschen, was die Produktionskosten erhöht.

 

 

1. Ölrückstände verunreinigen das Futter: Restöle wie Fischöl können oxidieren und ranzig werden (der Säurewert steigt innerhalb von 12 Stunden nach der Abschaltung auf über 3 mg KOH/g), wodurch ein ranziger Geruch entsteht und neu produziertes Futter kontaminiert wird. Dies kann dazu führen, dass Wassertiere die Nahrungsaufnahme verweigern und nach dem Verzehr des Futters Durchfall bekommen.

 

2. Proteinkarbonisierung beschädigt die Ausrüstung: In einer Umgebung mit hohem Ölgehalt können Proteinrückstände bei hohen Zylindertemperaturen (die auch nach dem Abschalten immer noch 60–70 Grad erreichen) leicht verkohlen und einen harten Schorf bilden, der an den Schneckengewinden haftet, die Zylinderwand zerkratzt und die Matrizenlöcher verstopft, was die Pelletbildung erschwert und sogar zum Festfressen der Schnecke führt.

 

3. Beeinträchtigung der Wärmeableitungsleistung der Anlage: Öl und verkohlte Rückstände können Schnecke und Zylinder bedecken und so die Wärmeableitungsleistung der Anlage beeinträchtigen. Dies kann beim nächsten Durchlauf zu übermäßig hohen Fasstemperaturen (10–15 Grad über dem Sollwert) führen, was zu einer übermäßigen Verkleisterung der Futterstärke führt und den Auftrieb des Wasserfutters beeinträchtigt (z. B. schnelleres Absinken des schwimmenden Futters).

 

 

 

Vor-Entfettung (innerhalb von 1 Stunde nach der Abschaltung abgeschlossen):

Spritzen Sie ein Entfettungsmittel in Lebensmittelqualität (z. B. Trinatriumcitratlösung, 3 % Konzentration, 50–60 Grad) in den Zufuhreinlass des Extruders. Starten Sie die Schnecke mit niedriger Drehzahl (60–80 U/min) und lassen Sie das Entfettungsmittel 20 Minuten lang im Zylinder zirkulieren, um eventuelle Fettrückstände aufzulösen. Sprühen Sie gleichzeitig das Entfettungsmittel in die Matrizenlöcher, um eventuelle Ölverunreinigungen aufzuweichen.

Zerlegen Sie den Rohmaterial-Mischtank und die Fettzugabeleitungen, lassen Sie sie 30 Minuten lang in Entfettungsmittel einweichen und spülen Sie sie dann mit einem Hochdruckwasserstrahl aus, um sicherzustellen, dass sich keine Ölverschmutzungen an den Wänden befinden (überprüfen Sie, ob das Spülwasser frei von Ölflecken ist).

 

 

Enzymatische Reinigung (für Proteinrückstände):
Bereiten Sie eine Proteaselösung vor (z. B. alkalische Protease, 1,5 % Konzentration, 45–55 Grad) und injizieren Sie sie in den Zylinder und den Conditioner. 30 Minuten einwirken lassen. Die katalytische Wirkung des Enzyms zersetzt Proteinrückstände (insbesondere hartnäckige Proteinklumpen in Schraubenspalten und Matrizenlöchern).
Verwenden Sie eine spezielle Nylonbürste (mäßig hart, um ein Zerkratzen der Komponenten zu vermeiden), um die Matrizenlöcher und Schraubengewinde zu schrubben, um sicherzustellen, dass keine Proteinrückstände vorhanden sind. (Nach dem Schrubben mit weißem Papier abwischen. Wenn keine gelben Flecken vorhanden sind, gilt das Produkt als akzeptabel.)

 

 

Spülen bei hoher-Temperatur und hohem-Druck:
Verwenden Sie eine Hochtemperatur- und Hochdruckreinigungsmaschine (Wassertemperatur 80–90 Grad, Druck 0,8–1,0 MPa), um die Innenwand des Zylinders, die Schnecke und die Form zu spülen. Konzentrieren Sie sich auf die Reinigung der Dichtflächen an beiden Enden des Zylinders und des Schneckenlagerbereichs, um sicherzustellen, dass sie frei von Öl und Verkokung sind.
Blasen Sie die Kühlrippen mit einem Luftstrom hoher{0}}Temperatur und hohem-Drucks (Temperatur 70–80 Grad, Druck 0,6–0,8 MPa) ab, um anhaftendes Öl und Staub zu entfernen und die Wärmeableitungsleistung wiederherzustellen.

 

 

Passivierungswartung (abgeschlossen innerhalb von 2 Stunden nach der Reinigung):
Wischen Sie die Zylinder-, Schnecken- und Formoberflächen mit einem Passivierungsmittel in Lebensmittelqualität (z. B. Natriumdihydrogenphosphatlösung, 2 % Konzentration) ab, um einen Schutzfilm zu bilden und die Bildung von Rost auf Komponenten zu verhindern, die nach der Entfernung von Ölrückständen der Luft ausgesetzt sind.
Tragen Sie lebensmitteltaugliches Rostschutzöl (z. B. Mineralöl) auf Komponenten wie die Fettpumpe und den Mischtank auf, um Rost und Verunreinigungen des Futters während der anschließenden Produktion zu verhindern.

 

 

 

 

MIKIM verfügt über umfassende Erfahrung mit Produktionslinien für Geflügelfutterpellets und konnte so das Auftreten von Geflügelkrankheiten deutlich reduzieren. Seine Ausrüstung wird nicht nur in verschiedenen Branchen im Inland eingesetzt, sondern auch nach Südostasien, Europa, Afrika und Südamerika exportiert und genießt international ein hohes Ansehen. Diese globale Präsenz beweist nicht nur die Anpassungsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte, sondern auch die Erfahrung des Unternehmens bei der Anpassung an verschiedene Marktstandards und Logistikbedingungen, wodurch es seinen Kunden im Ausland eine stabile Lieferkette bieten kann. Ganz gleich, ob es sich um große inländische landwirtschaftliche Betriebe oder grenzüberschreitende Futtermittelunternehmen handelt: MIKIM kann sein globales Servicenetzwerk nutzen, um ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Erlebnis zu gewährleisten.

 

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1. Wie hoch ist der Preis für die Produktionslinie für Tiermehl?

Der Preis liegt zwischen etwa 10.000 und 33.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

 

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