Was ist das Prinzip einer Einschneckenmaschine zur Herstellung von Fischfutter?

 

Rohmaterial-Förderstufe: Die kontinuierliche Zuführung erfolgt über eine Spiralstruktur. Die Schneckenoberfläche der Einschnecken-Fischfutter-Extrudermaschine weist spiralförmige Rippen auf. Wenn die Schnecke durch den Motor in Drehung versetzt wird, erzeugen die Spiralrippen einen Axialschub, der die pulverförmigen Rohstoffe (z. B. Fischmehl, Sojamehl, Maismehl usw.) im Einfülltrichter kontinuierlich in die Extrusionskammer drückt. Der Kern dieser Phase besteht darin, eine gleichmäßige Fütterung sicherzustellen. Der Steigungswinkel und die Drehzahl der Schnecke wirken sich direkt auf die Fördereffizienz aus.{{5}Je größer der Steigungswinkel und je höher die Drehzahl, desto höher ist die Fördergeschwindigkeit. Es ist wichtig zu beachten, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe zwischen 12 % und 15 % kontrolliert werden muss. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, bleiben die Rohstoffe an der Schnecke haften, was die Kontinuität der Förderung beeinträchtigt. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu niedrig ist, erhöht sich der Reibungswiderstand zwischen den Rohstoffen und der Schnecke, was die Fördereffizienz verringert. Dieser Schritt legt den Grundstein für nachfolgende Kompressionsschmelz- und Expansionsprozesse und ist Voraussetzung für die Sicherstellung einer stabilen Gesamtproduktion.

 

Kompressionsschmelzstufe: Mechanische Energie wird in Wärmeenergie umgewandelt, um die Rohstoffe zu schmelzen. Während sich die Schnecke in Richtung Düsenkopf bewegt, wird die Tiefe der Schneckennut der schwimmenden Fischfuttermaschine mit einer Schnecke allmählich flacher, das Volumen der Extrusionskammer nimmt kontinuierlich ab und die Rohstoffe werden einer kontinuierlichen Kompression unterzogen, was zu einer Volumenkompression führt. Gleichzeitig erzeugen die Reibung zwischen dem Rohmaterial und der Schnecke, der Innenwand der Extrusionskammer und die Reibung zwischen den Partikeln im Rohmaterial große Mengen an Reibungswärme. In Kombination mit einer externen Heizvorrichtung (Elektro- oder Dampfheizung) für die Extrusionskammer steigt die Temperatur des Rohmaterials allmählich auf 100–130 Grad, wodurch ein Schmelzen und Plastifizieren erreicht wird. Dieses Stadium ist eine entscheidende Voraussetzung für die Expansion des Rohstoffs; Erst wenn das Rohmaterial vollständig geschmolzen ist, kann bei der anschließenden Extrusion eine stabile Druck- und Temperaturumgebung entstehen. Beispielsweise beginnt bei der Herstellung von Fischfutter das Protein im Sojabohnenmehl in diesem Stadium zunächst zu denaturieren, was nach der anschließenden Expansion zu einer verbesserten Verdaulichkeit und Absorption führt.

 

Extrusion Extrusionsstufe: Umgebung mit hoher-Temperatur und hohem-Druck für die Rohstoffmodifikation. Wenn das geschmolzene Rohmaterial zum Düsenkopf gedrückt wird, kann das Rohmaterial aufgrund des kleinen Düsenöffnungsdurchmessers nicht schnell austreten, wodurch am Ende der Extrusionskammer eine Hochdruckumgebung (der Druck kann bis zu 3{8}}5 MPa erreichen) entsteht, während die Temperatur weiter auf 120 {10}}150 Grad ansteigt. Unter hoher Temperatur und hohem Druck werden die Stärkepartikel im Rohmaterial vollständig gelatiniert, das Protein denaturiert weiter und die Feuchtigkeit im Rohmaterial verdampft sofort, wodurch eine große Menge Dampf entsteht, wodurch sich das Rohmaterialvolumen schnell ausdehnt und der Expansionseffekt erzielt wird. Der Einschneckenextruder integriert hier im Wesentlichen die Kernfunktionen eines Extruders und erreicht durch die mechanische Strukturgestaltung einen einheitlichen „Extrusion“- und „Expansion“-Prozess. Unterschiedliche Zufuhrarten stellen unterschiedliche Anforderungen an den Extrusionsgrad, der durch Einstellen der Schneckengeschwindigkeit, des Düsenöffnungsdurchmessers und der Heiztemperatur präzise gesteuert werden kann – je höher die Geschwindigkeit, desto kleiner der Düsenöffnungsdurchmesser und je höher die Temperatur, desto signifikanter ist der Extrusionseffekt.

 

Formungs- und Entladungsphase: Die Pelletformung erfolgt durch die Matrize. Unter Druck wird das extrudierte Rohmaterial durch verschiedene Öffnungen an der Düse der Einschnecken-Fischextrudermaschine extrudiert und bildet Pellets mit unterschiedlichen Spezifikationen (z. B. 1 mm Brutfutter, 3{11}}5 mm Futter für ausgewachsene Fische). Die extrudierten Pellets haben eine hohe Temperatur und müssen durch nachfolgende Kühlgeräte auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um die Pelletstruktur zu stabilisieren und den Feuchtigkeitsgehalt auf 10 % - 12 % zu reduzieren, wodurch die Wasserbeständigkeit und Lagerstabilität der Pellets verbessert wird. Der Durchmesser und die Form der Düsenöffnung können in dieser Phase je nach Vorschubbedarf flexibel geändert werden. Diese Eigenschaft des Einschneckenextruders ermöglicht eine Anpassung an die Futterproduktionsbedürfnisse verschiedener Arten und unterschiedlicher Wachstumsstadien von Fischen. Wenn beispielsweise schwimmendes Fischfutter hergestellt wird, können die extrudierten Pellets durch genaue Steuerung des Expansionsgrads und des Düsenöffnungsdurchmessers 8 bis 12 Stunden lang schwimmen und so den Fressgewohnheiten von an der Oberfläche lebenden Fischen gerecht werden.

 

 

 

 

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1. Wie hoch ist der Preis für die Einschnecken-Extrudermaschine für schwimmende Fische?

Der Preis liegt zwischen etwa 1.500 und 55.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

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