Was ist der Unterschied zwischen einem sinkenden Doppelschnecken-Fischfutterextruder und einem schwimmenden Einschnecken-Fischfutterextruder?

Der Einschneckenextruder für Fischfutter hat einen relativ einfachen Aufbau, wobei sein Kern aus einer Schnecke mit spiralförmigen Flügeln und einem passenden Zylinder besteht. Die Schnecke wird von einem Motor angetrieben, so dass sie sich mit hoher Geschwindigkeit dreht (typischerweise 200-300 U/min). Sein Funktionsprinzip basiert auf „Schwerkraftzufuhr + Reibungsförderung“. Das Rohmaterial fällt durch sein Eigengewicht vom Zufuhreinlass in das Fass und bewegt sich unter dem Druck der spiralförmigen Flügel der Schnecke zum Auslass. Gleichzeitig wird durch die Erwärmung der Zylinderaußenwand und die Scherwirkung der Schnecke eine Plastifizierung und Formgebung des Rohmaterials erreicht. Diese Struktur bestimmt, dass die Zufuhrgeschwindigkeit eines Einschneckenextruders instabil ist und leicht durch Faktoren wie die Partikelgröße des Rohmaterials und den Feuchtigkeitsgehalt beeinflusst wird. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials zu niedrig ist oder die Partikelgröße ungleichmäßig ist, kann es zu „Brückenbildung“ und Verstopfungen kommen.

Die Doppelschneckenmaschine zur Herstellung von Fischpellets verwendet zwei parallele Schnecken. Abhängig von der Vernetzungsmethode kann man sie in gleichsinnige und gegenläufige Maschenbildung unterteilen, wobei die gleichsinnige Vernetzung die Hauptmethode bei der Futtermittelherstellung ist. Sein Aufbau ist weitaus komplexer als der eines Einschneckenextruders und zusätzlich zu den Doppelschnecken ist er auch mit einer Zwangsbeschickungsvorrichtung und einem segmentierten Temperiersystem ausgestattet. Das Funktionsprinzip basiert auf „Zwangsförderung + Eingriffsscherung“. Das Rohmaterial wird zunächst durch eine Zwangszuführvorrichtung gleichmäßig in das Fass gefördert. Wenn sich die beiden Schnecken in die gleiche Richtung drehen, greifen sie ineinander und erzeugen starke Extrusions- und Scherkräfte, um das Rohmaterial gründlich zu vermischen und zu plastifizieren. Gleichzeitig regelt ein segmentiertes Temperaturkontrollsystem präzise die Temperatur jedes Abschnitts des Fasses und stellt so sicher, dass das Rohmaterial in den verschiedenen Verarbeitungsstufen seinen optimalen Zustand erreicht. Diese erzwungene Fördermethode löst das Zuführproblem von Einschneckenextrudern vollständig und gewährleistet die Stabilität auch bei der Verarbeitung von Rohstoffen mit hohem Fasergehalt und geringer Feuchtigkeit.

Die strukturellen Unterschiede liegen auch in den Materialanforderungen der Kernkomponenten. Die Schnecke eines Einschnecken-Fischfutter-Pelletsextruders muss nur einem unidirektionalen Druck standhalten und kann aus gewöhnlichem legiertem Stahl bestehen; Der Doppelschneckenextruder erfordert aufgrund seiner Fähigkeit, bidirektionalem Eingriffsdruck und hoch{{3}intensiven Scherkräften standzuhalten, verschleißfeste Legierungsmaterialien wie 38CrMoAlA mit einer nitrierten Oberfläche, die eine Härte von HV900 oder höher erreicht, was zu einer 2{8}3-mal längeren Lebensdauer als die eines Einzelschneckenextruders führt. Darüber hinaus ist der Doppelschneckenzylinder modular aufgebaut und ermöglicht den Austausch von Zylinderabschnitten unterschiedlicher Länge je nach Bedarf, während Einschneckenzylinder größtenteils integriert sind und weniger Flexibilität bieten.

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Ehrenurkunde

1. Was kostet der Einschnecken-Fischfutter-Pelletextruder?

Der Preis liegt zwischen etwa 3.500 und 55.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

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