Was sind die Phasen der Pelletherstellung mit einer Maschine zur Herstellung von Trockenfutter für Hunde?

 

Der Kern der nährstoffreichen Pelletierung liegt in der „präzisen Temperaturkontrolle, der mehrschichtigen Verarbeitung und der verbesserten Nährstoffergänzung nach der Verarbeitung“. Die Hauptunterschiede zu gewöhnlichen Pellets liegen in drei Phasen: Extrusion und Reifung, Mischen und Nachverarbeitung. Im ersten Schritt, der Vorbehandlung des Rohmaterials, werden feinere Siebstandards eingesetzt. Alle Rohstoffe werden dreifach gesiebt (Rüttelsieb + Luftabscheider + Magnetabscheider), um sicherzustellen, dass keine Verunreinigungen vorhanden sind. Die Partikelgröße wird auf 100-120 Mesh erhöht, um die Nährstofffreisetzung und die Tierverdauung zu erleichtern. Der Feuchtigkeitsgehalt wird streng auf 12–13 % kontrolliert, um den Pelletierungsanforderungen nährstoffreicher Rohstoffe genau gerecht zu werden und Nährstoffverluste aufgrund übermäßiger Feuchtigkeit zu verhindern.

 

Im zweiten Schritt, der segmentierten Extrusion und Reifung, kommt eine automatische Hundefuttermaschine zur präzisen Temperaturkontrolle in mehreren Zonen zum Einsatz. Der Zufuhrbereich arbeitet bei 80-100 Grad, sodass sich die Rohstoffe allmählich an die Temperatur anpassen können; Der Extrusionsbereich arbeitet bei 120–130 Grad, um die Gelatinierung der Stärke und die Denaturierung von Proteinen sicherzustellen und gleichzeitig den Verlust hitzeempfindlicher Nährstoffe zu minimieren. und der Austragsbereich arbeitet bei 110–120 Grad, um die Qualität der Rohstoffe weiter zu stabilisieren. Während des Puffvorgangs wird die Schneckengeschwindigkeit angepasst (400–500 U/min), um die Verweilzeit des Rohmaterials im Hohlraum auf 10–15 Sekunden zu steuern und so ein Gleichgewicht zwischen „vollständig gekocht“ und „Nährstoffretention“ zu erreichen. Das gepuffte Rohmaterial wird dann schnell auf Raumtemperatur abgekühlt, wobei ein übermäßiger Luftstrom während des Abkühlens vermieden wird, um einen schnellen Feuchtigkeitsverlust und eine Beeinträchtigung der nachfolgenden Granulierung zu verhindern.

 

Im dritten Schritt erfolgt das schichtweise Mischen, wobei das abgekühlte gepuffte Material in zwei Teile getrennt wird: Das Grundmaterial (gepufftes Rohmaterial + Gemüsepulver) wird zunächst in einen Mixer gegossen und 5 Minuten lang gerührt; Anschließend werden die Nährstoffe (Probiotika, Vitamine, Aminosäuren, Tiefseefischöl) hinzugefügt und 3 Minuten lang gerührt, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten und eine längere Vermischung mit dem Grundmaterial zu verhindern, die zum Verlust der Wirkstoffe führen könnte. Der Mischvorgang muss vollständig abgedichtet sein, um das Eindringen äußerer Verunreinigungen zu verhindern. Gleichzeitig muss die Mischertemperatur unter 30 Grad gehalten werden, um hitzeempfindliche Nährstoffe zu schützen.

 

Im vierten Schritt, der Granulierung und Nachbearbeitung, wird ein hochpräziser Lebensmittelgranulator mit einer Düse aus lebensmittelechtem Edelstahl verwendet, um eine Kontamination des Rohmaterials zu vermeiden. Der Extrusionsdruck wird auf 4-6 MPa geregelt, um eine gleichmäßige Partikeldichte sicherzustellen und Nährstoffverluste zu verhindern. Nach der Granulierung durchlaufen die Pellets einen Trocknungsprozess bei niedriger-Temperatur bei 70-80 Grad für 25-30 Minuten, wobei der Feuchtigkeitsgehalt langsam auf 11–12 % reduziert wird, um die Nährstoffretention zu maximieren. Nach dem Trocknen werden die Pellets auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend gesiebt und sortiert, um minderwertige Pellets zu entfernen. Abschließend wird eine Nachbehandlung durchgeführt, bei der die restlichen hitzeempfindlichen Nährstoffe (wie Vitamin C und Probiotika) gelöst und gleichmäßig auf die Pelletoberfläche gesprüht werden. Nach der Lufttrocknung werden die Pellets versiegelt und verpackt. Dieser Prozess stellt sicher, dass die von der Lebensmittelpelletmaschine produzierten nährstoffreichen Pellets vollständig gegart, sicher und hygienisch sind, während gleichzeitig die Nährstoffretention maximiert und der Mehrwert des Produkts erhöht wird.

 

 

 

 

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1. Was kostet die Maschine zur Herstellung von Tiernahrung?

Der Preis liegt zwischen etwa 1.500 und 55.000 US-Dollar

2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.

 

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