Mit welchen Methoden lässt sich das Geräusch eines Trockenfutter-Extruders regulieren?
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Die Optimierung einzelner Fischfutter-Extrudermaschinen ist von grundlegender Bedeutung, wobei der Schwerpunkt auf der Beseitigung mechanischer Geräusche liegt. Die Hauptgeräuschquelle ist die Förderschnecke des Beschickers. Wenn Sie die gewöhnliche Stahlschnecke durch eine mit Nylon-beschichtete Schnecke ersetzen, wird die Reibung von Metall-zu-Metallen mit dem Einfüllrohr verringert. Gleichzeitig wird der Abstand zwischen Schnecke und Einfüllrohr von 0,5 mm auf 1 mm vergrößert, um Überhitzung und Lärm zu vermeiden. Es werden explosionsgeschützte, geräuscharme Motoren verwendet, deren Leistung der Kapazität des Beschickers entspricht (z. B. ein 3-kW-Motor für einen Beschicker mit einer Kapazität von 300 kg pro Stunde). Zwischen dem Motor und dem Untersetzungsgetriebe wird eine flexible Kupplung verwendet, um Vibrationen und Stöße während der Übertragung zu absorbieren. Jede Feeder-Basis ist mit vier stoßdämpfenden Federn ausgestattet, die eine Tragfähigkeit von 1,5-fachem Gewicht der Ausrüstung haben und so die Vibrationsübertragung auf den Boden effektiv reduzieren.
Layoutanpassungen reduzieren die Rauschaggregation. Es wird ein Modus „versetzter Betrieb in Gruppen“ angewendet, bei dem die 20 Feeder in vier Gruppen aufgeteilt werden, wobei jede Gruppe im Abstand von 10-Minuten beginnt, um Lärmspitzen durch gleichzeitigen Betrieb zu vermeiden. Der Abstand zwischen den Feedern wird auf über 3 Meter gehalten. Zwischen den Geräten werden Schalldämmplatten aus doppelschichtigen, mit Steinwolle gefüllten farbigen Stahlplatten installiert, die eine Höhe von 2 Metern erreichen und 40 % der seitlichen Schallübertragung blockieren. Auf dem Dach des Hühnerstalls sind schallabsorbierende Platten aus perforierten Gipskartonplatten installiert, die 60 % der Fläche des Hühnerstalls abdecken und hochfrequente Geräusche absorbieren, die durch die Luft übertragen werden. Um den Trittschall durch verstreutes Futter zu reduzieren und die Reinigung zu erleichtern, werden Gummimatten auf den Boden der Futterkanäle gelegt.
Gruppensteuerung und Wartung verbessern die Lärmreduzierung. Ein zentrales Steuersystem passt die Zuführgeschwindigkeit gleichmäßig an und kontrolliert die Futtervolumenschwankung jedes schwimmenden Fischfutter-Extruders innerhalb von ±5 %, wodurch ungewöhnliche Geräusche einiger Geräte aufgrund von Überlastung vermieden werden. Es wird ein System „tägliche Inspektion, wöchentliche Wartung“ eingerichtet. Bei Inspektionen liegt der Schwerpunkt auf dem Abhören des Betriebsgeräusches des Beschickers; Etwaige Auffälligkeiten werden sofort zur Untersuchung gestoppt. Bei der Wartung werden Getriebekomponenten zerlegt, hochtemperaturbeständiges Fett aufgetragen und verschlissene Schneckenflügel und Dichtungen ausgetauscht. Reinigen Sie außerdem regelmäßig das Innere des Futterautomaten, um Federn und Futtermischungen zu entfernen. Diese Verunreinigungen können leicht dazu führen, dass die Schnecke blockiert und laute Geräusche entstehen. Durch die Reinigung kann der Lärm eines einzelnen Geräts um 5–8 Dezibel reduziert werden.
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