Welche Methoden gibt es, um den Geräuschpegel eines Fischfutter-Extruders für Trockenfutter zu regulieren?
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Einführung
Lärm in einem Trockenfutter-Extruder-ist nicht nur unangenehm; Es belastet den Bediener und ist meist das hörbare Symptom mechanischer Abnutzung. Die Optimierung einzelner Maschinen ist von grundlegender Bedeutung, wobei der Schwerpunkt auf der Beseitigung mechanischer Geräusche liegt, gefolgt von der Anpassung des Layouts und der Gruppensteuerung. In diesem Artikel werden die drei Methodengruppen mit den spezifischen Werten erläutert, die sie wirksam machen.
Maschinenebene: Nylonbeschichtete Schnecke, 0,5 bis 1 mm Schneckenspalt, explosionsgeschützter, leiser Motor, flexible Kupplung, vier stoßdämpfende Federn pro Basis.
Anordnungsebene: Gestaffelte Gruppenstarts alle 10 Minuten, 3-Meter Abstand, 2 Meter hohe Steinwolle-Schallpaneele, die 40 % des seitlichen Lärms blockieren.
Gebäudeebene: perforierte schallabsorbierende Gipsplatten-auf dem Dach und Gummimatten auf dem Futterkanalboden.
Gruppensteuerung: Das zentrale System hält Futtermengenschwankungen innerhalb von plus/minus 5 %.
Wartung: tägliche Inspektion, wöchentliche Wartung; Durch die Reinigung wird der Lärm einzelner-Geräte um 5–8 Dezibel reduziert.
1. Optimierung auf Maschinenebene: Behebung mechanischer Geräusche
Die Hauptgeräuschquelle ist die Förderschnecke des Beschickers. Wenn Sie die gewöhnliche Stahlschnecke durch eine mit Nylon-beschichtete Schnecke ersetzen, wird die Reibung von Metall-zu-Metallen mit dem Einfüllrohr verringert. Gleichzeitig wird der Spalt zwischen Schnecke und Einfüllrohr von 0,5 mm auf 1 mm vergrößert, um Überhitzung und Lärm zu vermeiden. Es werden explosionsgeschützte, geräuscharme Motoren eingesetzt, deren Leistung auf die Kapazität des Beschickers abgestimmt ist, beispielsweise ein 3-kW-Motor für einen Beschicker mit einer Kapazität von 300 kg pro Stunde. Eine flexible Kupplung zwischen Motor und Untersetzungsgetriebe absorbiert Vibrationen und Stöße während der Übertragung, und jede Feeder-Basis ist mit vier stoßdämpfenden Federn mit einer Tragfähigkeit des 1,5-fachen Gerätegewichts ausgestattet, wodurch die Vibrationsübertragung auf den Boden effektiv reduziert wird.
2. Layoutanpassung: Reduzierung der Rauschaggregation
Es wird ein gestaffelter-Betrieb-im-Gruppenmodus angewendet, bei dem 20 Feeder in vier Gruppen aufgeteilt werden, wobei jede Gruppe in einem 10{8}Minuten-Intervall beginnt, um Lärmspitzen durch gleichzeitigen Betrieb zu vermeiden. Der Abstand zwischen den Feedern wird auf über 3 Meter gehalten. Zwischen den Geräten sind Schalldämmplatten installiert, die aus zweischichtigen farbigen Stahlplatten bestehen, die mit Steinwolle gefüllt sind. Sie erreichen eine Höhe von 2 Metern und blockieren 40 % der seitlichen Schallübertragung. Auf dem Dach sind schallabsorbierende Platten aus perforierten Gipskartonplatten angebracht, die 60 % der Fläche abdecken und hochfrequente Geräusche absorbieren, die über die Luft übertragen werden. Um den Trittschall durch verstreutes Futter zu reduzieren und die Reinigung zu erleichtern, werden Gummimatten auf den Boden der Futterkanäle gelegt.
3. Gruppenkontrolle und -wartung: Verbesserung der Lärmreduzierung
Ein zentrales Steuersystem passt die Zufuhrgeschwindigkeit gleichmäßig an und kontrolliert die Schwankung des Zufuhrvolumens jedes Extruders innerhalb von plus oder minus 5 %, wodurch ungewöhnliche Geräusche einiger Geräte aufgrund von Überlastung verhindert werden. Es wird ein System mit täglicher-Inspektion und wöchentlicher-Wartung eingerichtet. Konzentrieren Sie sich bei Inspektionen darauf, auf das Betriebsgeräusch des Beschickers zu achten. Jede Anomalie wird sofort zur Untersuchung gestoppt. Bei der Wartung werden Getriebekomponenten zerlegt, hochtemperaturbeständiges Fett aufgetragen und verschlissene Schneckenflügel und Dichtungen ausgetauscht. Reinigen Sie außerdem regelmäßig das Innere des Futterautomaten, um Federn und Futtermischungen zu entfernen, da diese Verunreinigungen leicht dazu führen können, dass die Schnecke blockiert und laute Geräusche entstehen. Durch die Reinigung kann der Lärm eines einzelnen Geräts um 5–8 Dezibel reduziert werden.
Anwenden der Methoden in der richtigen Reihenfolge
Wenden Sie die Methoden von der Maschine nach außen an: Befestigen Sie zuerst die Schnecke und die Halterung, dann das Layout, dann das Gebäude und schließlich das Steuerungs- und Wartungssystem. Jede Stufe entfernt einen Teil des verbleibenden Rauschens, und die Kombination führt in der Regel zu einer deutlich größeren Reduzierung als jede einzelne Maßnahme. Beginnen Sie mit der täglichen Inspektion, denn diese ist kostenlos und identifiziert, welche der anderen Methoden Ihre Linie tatsächlich benötigt.
Häufig gestellte Fragen
Was ist die Hauptgeräuschquelle in einem Trockenextruder?Die Förderschnecke des Futterautomaten, von Metall-zu-Reibung mit dem Futterrohr; Eine mit Nylon beschichtete Schnecke und ein erweiterter Spalt von 1 mm reduzieren ihn.
Wie helfen stoßdämpfende Federn?Vier Federn pro Sockel mit 1,5-facher Gerätegewichtsbelastung reduzieren die Vibrationsübertragung auf den Boden.
Wie reduziert der gestaffelte Betrieb den Lärm?Durch die Aufteilung der Feeder in Gruppen, die in 10-Minuten-Intervallen beginnen, wird die Lärmspitze des gleichzeitigen Betriebs vermieden.
Was machen die Soundpanels?Zwei-Meter lange Steinwolleplatten blockieren 40 % des seitlichen Lärms; Perforierte Gipsplatten auf 60 % des Daches absorbieren hochfrequenten Luftschall.
Wie reduziert eine zentrale Steuerung den Lärm?Es hält die Schwankungen des Zufuhrvolumens jedes Extruders innerhalb von plus/minus 5 % und verhindert so ungewöhnliche Geräusche, die durch Überlastung- verursacht werden.
Wie stark reduziert die Reinigung den Lärm?Durch das Entfernen von Verunreinigungen aus dem Futterspender kann der Lärm eines einzelnen Geräts um 5–8 Dezibel reduziert werden, da verstopfte Schnecken eine Hauptlärmquelle darstellen.
