Was sind die Unterschiede in Struktur und Funktionsprinzip zwischen Schnecken- und Doppelschneckenextrudern für Fischfutter?
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Beim Kauf eines Fischfutterextruders haben viele Menschen Schwierigkeiten mit der Wahl zwischen einem Einschneckenextruder und einem Doppelschneckenextruder. Verkäufer behaupten, dass Doppelschneckenextruder „fortschrittlicher“ seien, während Einschneckenextruder „billiger“ seien. Viele Menschen verstehen jedoch die Unterschiede in ihrer internen Struktur und Funktionsweise nicht. Tatsächlich wirken sich die Unterschiede in Struktur und Funktionsprinzip direkt auf die Produktionseffizienz des Extruders aus. Ob beispielsweise das Fischfutter gleichmäßiger und wasserbeständiger gemacht werden kann, hängt von diesen beiden Faktoren ab.
Schauen wir uns zunächst den Aufbau an: Die wesentlichen Unterschiede liegen in der „Anzahl der Schrauben“ und der „Zylinderkonstruktion“.
Einschneckenextruder-: Einfache Struktur, nur eine „Spindel“. Der Kern eines Einschneckenextruders-ist „eine Schnecke + ein Zylinder“-die Schnecke ist wie eine Eisenstange mit Gewinde in einem zylindrischen Zylinder installiert; Das Fass hat nur einen Zufuhreinlass. Nachdem das Rohmaterial durch den Zufuhreinlass gelangt ist, wird es durch das Gewinde dieser Schnecke vollständig nach vorne „geschoben“. Gleichzeitig erhitzt und erweicht der Zylinder das Rohmaterial, extrudiert es und extrudiert es schließlich durch die Düse zu Granulat. Die Gesamtstruktur ist einfach und besteht aus wenigen Teilen wie Schnecke, Zylinder und Matrize, ohne zu viele komplexe Komponenten.
Doppelschneckenextruder: Zwei Schnecken arbeiten zusammen, komplexerer Aufbau
Ein Doppelschneckenextruder besteht aus „zwei parallelen Schnecken + einem Doppellochzylinder“-die Gewindegänge der beiden Schnecken greifen ineinander (wie zwei Zahnräder, die ineinander greifen), und der Zylinder kann 2-3 Einfüllöffnungen haben (Haupteinspeisungsöffnung plus Hilfseinspeisungsöffnung); Nachdem das Rohmaterial eingetreten ist, wird es nicht von einer Schnecke gedrückt, sondern von den beiden Schnecken „geklemmt“ und vorwärts gefördert, und durch die Scherkraft der Gewinde kann das Rohmaterial auch feiner zerkleinert und gleichmäßiger gemischt werden. Strukturell verfügt er über eine zusätzliche Schnecke und ein Synchrongetriebe (um sicherzustellen, dass sich die beiden Schnecken mit der gleichen Geschwindigkeit drehen), und die Anzahl der Teile ist doppelt so hoch wie bei einem Einschneckenextruder.
Schauen wir uns das Funktionsprinzip an: Die „Schubmethode“ bestimmt den Rohstoffverarbeitungseffekt.
Einzelschnecke: Material durch „Reibung“ schieben, schwache Mischkraft. Wenn ein Einschneckenextruder arbeitet, bewegt sich das Rohmaterial durch die Reibung zwischen dem Schneckengewinde und der Innenwand des Zylinders vorwärts. Wenn beispielsweise nach dem Einmischen von Fischmehl und Maisstärke die Schnecke rotiert, schiebt das Gewinde das Rohmaterial nach vorne, und das Fass erhitzt das Rohmaterial, um daraus einen „weichen Teig“ zu machen, der schließlich durch die Düse extrudiert wird, um Granulat zu bilden. Allerdings weist diese Methode eine schwache Mischkraft auf. Wenn das Rohmaterial feines Pulver oder Zusatzstoffe enthält, kann es leicht zu einer ungleichmäßigen Mischung kommen. Beispielsweise dürfen sich Vitamine nur auf der Oberfläche des Granulats befinden und nicht im Inneren.
Doppelschneckenextruder basieren auf „Verzahnung und Scherung“, um Materialien zu drücken, was zu einer starken Mischkraft führt.
Die beiden Schnecken eines Doppelschneckenextruders drehen sich in entgegengesetzter oder gleicher Richtung. Wenn die Fäden ineinandergreifen, erzeugen sie eine „Scherkraft“-nachdem das Rohmaterial eindringt, wird es nicht nur vorwärts gedrückt, sondern durch die beiden Schnecken auch „zerkleinert und vermischt“. Beispielsweise können zugesetztes Fischöl und Probiotika durch die Scherkraft in den Rohstoff eingerührt werden, wodurch eine besonders gleichmäßige Mischung entsteht. Darüber hinaus ist die Zylindererwärmung gleichmäßiger (Doppelschneckenextruder verfügen über eine segmentierte Zylindererwärmung), das Rohmaterial wird gründlicher erweicht und die extrudierten Partikel haben eine gleichmäßigere Dichte.
Einfluss von Struktur und Prinzip auf die Fischfutterproduktion: Doppel-Schneckenextruder sind besser für „verfeinerte Bedürfnisse“ geeignet
Bei der Herstellung von Sinkfutter für Wolfsbarsche sind beispielsweise eine hohe Partikeldichte und eine gleichmäßige Ernährung erforderlich. Durch die Scher- und Mischwirkung eines Doppelschneckenextruders können Fischmehl und Stärke vollständig integriert werden, was zu einer besseren Wasserbeständigkeit der Partikel führt. Bei der Herstellung von schwimmendem Futter für gewöhnliche Graskarpfen sind die Anforderungen jedoch nicht so hoch, und die einfache Struktur eines Einschneckenextruders kann die Anforderungen erfüllen, solange die Partikel extrudiert werden können.
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FAQ
1. Was kostet die Maschine zur Herstellung von Fischfutter?
Der Preis liegt zwischen etwa 5.000 und 26.000 US-Dollar
2. Bieten Sie Ihren Kunden Wartungsdienste an?
Ja, wir bieten unseren Kunden umfassende After-{0}Wartungsdienste an.
