Was sind einige häufige Probleme und Lösungen bei der Herstellung von Tiernahrungsmaschinen?

The core causes of a sudden drop in the production capacity of wet pet food machines need to be investigated from three aspects: equipment, parameters, and raw materials. Equipment wear is the primary cause. Wear exceeding 0.5mm on the thread edges of a twin-screw extruder leads to decreased raw material conveying efficiency. Wear on the inner wall of the barrel increases the clearance between the extruder and the screw (normally ≤0.3mm), preventing sufficient pressure from pushing the raw material forward. Long-term use can cause material residue to clog the die orifices, reducing the discharge area and indirectly leading to a decrease in production capacity. Imbalanced parameter settings are also significant. Excessively low extrusion section temperature results in poor raw material flowability, increasing conveying resistance. The screw speed is not adjusted according to the characteristics of the raw material; for example, using low speed parameters for grain feed when producing high-protein feed. A mismatch between the feeder and screw speed leads to insufficient feed volume, causing the machine to "not be fully utilized." Fluctuations in raw material condition also affect production capacity. High moisture content (>18 %) erhöht die Viskosität und verlängert die Verweilzeit im Fass. Eine ungleichmäßige Vermischung der Rohstoffe mit stellenweise zu hohen Faseranteilen führt zu Förderverstopfungen.

Um einen plötzlichen Rückgang der Produktionskapazität von Extrudermaschinen für Tiernahrung zu beheben, sollte der Grundsatz „mit dem Einfachen beginnen und dann zum Schwierigen übergehen“ befolgt werden. Überprüfen Sie zunächst den Zustand des Rohmaterials, indem Sie den Feuchtigkeitsgehalt und die Gleichmäßigkeit der Mischung messen. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, trocknen Sie es an der Sonne-oder im Ofen-; Wenn die Mischung ungleichmäßig ist, mischen Sie sie erneut. Zweitens: Optimieren Sie die Parametereinstellungen, passen Sie die Extrusionstemperatur entsprechend der Art des Rohmaterials an (erhöhen Sie sie auf 140 -150 Grad für Futtermittel mit hohem Proteingehalt) und erhöhen Sie gleichzeitig die Schneckengeschwindigkeit (10–15 % höher als der ursprüngliche Parameter), um sicherzustellen, dass die Zufuhrgeschwindigkeit und die Schneckengeschwindigkeit synchronisiert sind (die Zufuhrgeschwindigkeit entspricht der Schneckenförderkapazität). Wenn sich die Produktionskapazität nach Parameteranpassungen nicht verbessert, stoppen Sie die Maschine und prüfen Sie, ob die Ausrüstung abgenutzt ist: Messen Sie die Dicke des Schraubengewindes mit einem Mikrometer; Schrauben mit übermäßigem Verschleiß müssen durch Schweißen repariert oder ersetzt werden; Messen Sie den Abstand zwischen Zylinder und Schnecke. Wenn die Toleranz überschritten wird, ersetzen Sie die Laufbuchse. Zerlegen Sie die Matrize, reinigen Sie die verstopften Löcher mit einer speziellen Reinigungsnadel und ersetzen Sie stark abgenutzte Matrizen bei Bedarf. Ein Unternehmen stellte im Rahmen dieses Prozesses fest, dass Schneckenverschleiß und Werkzeugverstopfungen gemeinsam zu einem Rückgang der Produktionskapazität führten. Nach der Reparatur erholte sich die Produktionskapazität auf 780 kg/h.

Um einen plötzlichen Rückgang der Produktionskapazität zu verhindern, muss ein Mechanismus zur Überwachung des Geräteverschleißes eingerichtet werden. Messen Sie das Spiel der Schneckenwelle wöchentlich, prüfen Sie monatlich die Verstopfung der Formöffnung und testen und protokollieren Sie den Schneckenverschleiß vierteljährlich. Testen Sie die Feuchtigkeit und Partikelgröße der Rohstoffe streng, bevor sie gelagert werden. Unqualifizierte Rohstoffe dürfen nicht in die Produktion gelangen. Erstellen Sie Parameterdateien und entwickeln Sie exklusive Parametertabellen für verschiedene Formeln, um willkürliche Parameteranpassungen zu vermeiden.

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